مواد گرانولی چیست؟
مواد گرانولی، که به‌عنوان مواد دانه‌ای یا گرانول‌ها نیز شناخته می‌شوند، شامل ذرات جامدی با ابعاد و اشکال غیرمنظم یا نیمه‌منظم هستند که به‌صورت جدا از هم و با قابلیت جریان‌پذیری بالا در کنار یکدیگر قرار دارند. این مواد در محدوده‌ای از اندازه‌ها قرار می‌گیرند و در صنایع مختلف از جمله صنایع پلیمری، شیمیایی، داروسازی، و غذایی برای بهبود فرآیندهای اختلاط، حمل‌ونقل، و بسته‌بندی استفاده می‌شوند. مواد گرانولی به دلیل ویژگی‌های فیزیکی خاص خود، مانند تراکم‌پذیری، جریان‌پذیری و کنترل توزیع ذرات، در فرآیندهای صنعتی از اهمیت بالایی برخوردارند.
آنچه در این مطلب می‌خوانید :
ویژگی‌های فیزیکی و ساختاری مواد گرانولی
ویژگی‌های فیزیکی و ساختاری مواد گرانولی به مجموعه‌ای از خصوصیات میکروسکوپی و ماکروسکوپی این مواد اشاره دارد که به‌واسطه ساختار و چیدمان ذرات در توده آن‌ها تعیین می‌شود. در ادامه ویژگی‌های فیزیکی اصلی این مواد را بررسی میکنیم:
1. جریان‌پذیری مواد گرانولی
جریان‌پذیری یا روانی مواد گرانولی، به قابلیت حرکت و جریان ذرات درون توده آن‌ها اشاره دارد. این ویژگی به اندازه ذرات، شکل ذرات و زبری سطح ذرات بستگی دارد. ذرات با شکل کروی و سطوح صاف تمایل به جریان‌پذیری بالاتری دارند، در حالی که ذرات زاویه‌دار یا نامنظم با سطح زبر به دلیل ایجاد قفل شدگی و اصطکاک، جریان‌پذیری پایین‌تری دارند. در فرآیندهایی نظیر انتقال و ذخیره‌سازی، میزان جریان‌پذیری به‌عنوان پارامتر کلیدی در طراحی سیستم‌ها و تجهیزات انتقال استفاده می‌شود.
2. تراکم‌پذیری مواد گرانولی
تراکم‌پذیری یا قابلیت فشرده‌سازی مواد گرانولی، توانایی این مواد در کاهش حجم تحت فشار است. این خاصیت به اندازه و توزیع اندازه ذرات، شکل هندسی ذرات، فشار واردشده و چیدمان ذرات در توده وابسته است. ذرات ریزتر و زاویه‌دار با سطح تماس بیشتر و فضای خالی کمتر، معمولاً تراکم‌پذیری بالاتری دارند. تراکم‌پذیری یکی از ویژگی‌های اساسی در طراحی و بهینه‌سازی فرآیندهای فشرده‌سازی مانند قرص‌سازی و فشرده‌سازی پودرها محسوب می‌شود.
3. اندازه و شکل ذرات مواد دانه‌ای
اندازه ذرات نقش مستقیمی در تعیین چگالی توده، سطح ویژه و رفتار جریان مواد گرانولی ایفا می‌کند. ذرات درشت‌تر به‌دلیل کاهش سطح تماس، جریان‌پذیری بهتری دارند، اما در فرایندهای تراکم و فشرده‌سازی عملکرد کمتری دارند. شکل ذرات نیز بر ویژگی‌های جریان و تراکم‌پذیری تاثیر می‌گذارد؛ ذرات کروی به‌دلیل کمترین سطح تماس بین ذرات، جریان‌پذیری بالا و تراکم‌پذیری کمتری دارند، در حالی که ذرات با سطوح ناهموار و گوشه‌دار، قفل‌شدگی بیشتری را نشان داده و جریان‌پذیری پایین‌تری دارند.
4. چگالی توده و چگالی واقعی
چگالی توده (Bulk Density) معیاری از جرم کل ذرات و فضای خالی در واحد حجم است و به‌عنوان شاخصی از تراکم‌پذیری و نحوه پر شدن فضا در فرآیندهای جابه‌جایی و ذخیره‌سازی مورد استفاده قرار می‌گیرد. چگالی واقعی (True Density) تنها به جرم ذرات بدون احتساب فضای خالی مربوط می‌شود. اختلاف بین چگالی توده و واقعی نشان‌دهنده میزان فضای خالی در توده است و به ویژگی‌های فیزیکی ذرات مانند شکل و چیدمان بستگی دارد. این تفاوت در تعیین پایداری توده و ظرفیت جابه‌جایی اهمیت زیادی دارد.
5. زاویه اصطکاک داخلی
زاویه اصطکاک داخلی، معیاری از مقاومت ذرات در برابر لغزش نسبت به یکدیگر و میزان پایداری توده در برابر جریان است. این ویژگی به عوامل مختلفی نظیر شکل ذرات، زاویه سطح تماس و چسبندگی بین ذرات وابسته است و مستقیماً بر جریان‌پذیری و استحکام توده تاثیر دارد. مواد با زاویه اصطکاک بالا تمایل به ایجاد ساختارهای پایدار دارند و در برابر جریان مقاوم هستند، در حالی که زاویه اصطکاک پایین باعث افزایش جریان‌پذیری می‌شود.
انواع مواد گرانولی و دسته‌بندی آن‌ها
مواد گرانولی به دلیل ویژگی‌های منحصربه‌فردشان در صنایع مختلف به‌کار می‌روند و بر اساس جنس، اندازه ذرات و ویژگی‌های خاص فیزیکی و شیمیایی به انواع مختلفی تقسیم می‌شوند. این دسته‌بندی‌ها به کاربران و صنایع کمک می‌کنند تا بر اساس نیازهای خود، مواد گرانولی مناسب را انتخاب کنند و از خواص و قابلیت‌های آن‌ها بهینه استفاده نمایند. در ادامه به دسته‌بندی تخصصی مواد گرانولی پرداخته می‌شود.
مواد گرانولی بر اساس جنس مواد
جنس مواد گرانولی نقش اساسی در تعیین رفتار فیزیکی، مکانیکی و شیمیایی آن‌ها دارد. این دسته‌بندی شامل انواع زیر است:
- گرانول‌های پلیمری: این دسته شامل پلیمرهایی مانند پلی‌اتیلن (PE)، پلی‌پروپیلن (PP) و پلی‌وینیل کلراید (PVC) است. گرانول‌های پلیمری به دلیل وزن سبک، مقاومت بالا و انعطاف‌پذیری، در صنایع بسته‌بندی، تولید قطعات پلاستیکی و محصولات مصرفی به‌کار می‌روند.
- گرانول‌های فلزی: این مواد شامل ذرات فلزی نظیر فولاد، آلومینیوم و مس هستند. گرانول‌های فلزی به دلیل خواص مکانیکی بالا، در فرآیندهای متالورژی، خودروسازی و ساخت قطعات صنعتی مورد استفاده قرار می‌گیرند.
- گرانول‌های سرامیکی: این دسته از ذرات شامل مواد سرامیکی مقاوم به حرارت و خوردگی است که در صنایع نسوز، هوافضا و ساخت قطعاتی با مقاومت بالا کاربرد دارند.
- گرانول‌های شیمیایی و معدنی: این گرانول‌ها شامل سولفات‌ها، فسفات‌ها و کربنات‌ها هستند که در صنایع شیمیایی، داروسازی و کشاورزی به عنوان مواد جاذب، کود و مکمل‌های غذایی استفاده می‌شوند.
مواد گرانولی بر اساس اندازه ذرات
اندازه ذرات نقش مهمی در رفتار جریان، تراکم‌پذیری و توزیع مواد گرانولی دارد. اندازه ذرات به سه دسته کلی تقسیم می‌شود:
- ریز دانه: ذرات با قطر کمتر از 1 میلی‌متر که به دلیل سطح ویژه بالا و قدرت جذب بالا در فرآیندهایی نظیر فیلتراسیون، داروسازی و صنایع شیمیایی کاربرد دارند.
- متوسط دانه: ذرات با اندازه 1 تا 5 میلی‌متر که ترکیبی از ویژگی‌های جریان‌پذیری و تراکم‌پذیری را ارائه می‌دهند. این گرانول‌ها در فرآیندهای مختلف صنعتی و تولیدی کاربرد دارند و به دلیل اندازه متوسط، پایداری و عملکرد مناسبی ارائه می‌دهند.
- درشت دانه: ذرات با قطر بالای 5 میلی‌متر که به دلیل چگالی و حجم بالا، در فرآیندهایی مانند پرکننده‌ها و ساخت‌وسازهای مقاوم استفاده می‌شوند.
مواد گرانولی بر اساس ویژگی‌های خاص فیزیکی و شیمیایی
این دسته‌بندی، مواد گرانولی را بر اساس خصوصیات فیزیکی و شیمیایی متمایز می‌کند و آن‌ها را برای کاربردهای خاص بهینه می‌سازد:
- گرانول‌های متخلخل: این گرانول‌ها دارای ساختار متخلخل هستند و قابلیت جذب و انتقال مایعات و گازها را دارند. به دلیل این ویژگی، در صنایع تصفیه، جذب و کاتالیست‌ها به‌کار می‌روند.
- گرانول‌های مقاوم به حرارت: گرانول‌هایی که قابلیت تحمل دماهای بالا را دارند و در صنایع نسوز و کاربردهای با شرایط دمایی بالا به‌کار می‌روند.
- گرانول‌های زیست‌تجزیه‌پذیر: این مواد، اغلب از پلیمرهای زیست‌تجزیه‌پذیر تشکیل شده و در کاربردهایی با کمترین اثرات زیست‌محیطی استفاده می‌شوند. این نوع گرانول‌ها در صنایع بسته‌بندی و محصولات دوست‌دار محیط زیست مورد توجه قرار دارند.
- گرانول‌های با چگالی بالا: این گرانول‌ها دارای چگالی بالایی هستند و در فرآیندهایی که نیاز به پایداری مکانیکی و مقاومت در برابر جریان دارند، استفاده می‌شوند.
گام به گام فرآیند تولید مواد گرانولی
مواد گرانولی از طریق روش‌های مختلف تولید و فرآوری می‌شوند تا به شکل ذرات یکنواخت و با ویژگی‌های خاص مورد نیاز در صنایع مختلف به‌کار گرفته شوند. در این بخش، به معرفی تخصصی روش‌های گرانوله‌سازی خشک، مرطوب، اسپری درایینگ و گرانوله‌سازی مذاب می‌پردازیم که هر کدام با توجه به نوع ماده اولیه و خواص نهایی گرانول انتخاب می‌شوند.
گرانوله‌سازی خشک
گرانوله‌سازی خشک، یکی از پرکاربردترین روش‌های تولید مواد گرانولی برای موادی است که نسبت به رطوبت و دما حساس هستند. در این فرآیند، بدون افزودن مایع، مواد پودری تحت فشار فشرده می‌شوند و سپس توده‌های فشرده‌شده به ذرات گرانولی تبدیل می‌شوند. این روش در صنایع داروسازی و شیمیایی برای تولید گرانول‌های مقاوم و پایدار استفاده می‌شود. گرانوله‌سازی خشک دو روش اصلی دارد:
- فشرده‌سازی غلطکی : مواد بین دو غلطک فشرده شده و توده‌های جامد حاصل با خرد کردن به گرانول‌های یکنواخت تبدیل می‌شوند.
- فشرده‌سازی با دستگاه پرس (Slugging): در این روش، مواد پودری به‌صورت قرص‌های فشرده‌شده تولید می‌شوند که سپس خرد و دانه‌بندی می‌شوند.
گرانوله‌سازی خشک به دلیل عدم نیاز به خشک کردن، اقتصادی و سریع است و مواد حساس به حرارت در این روش از آسیب دور می‌مانند.
گرانوله‌سازی مرطوب
گرانوله‌سازی مرطوب فرآیندی است که با افزودن مایع چسبنده به پودرها و ایجاد توده‌های مرطوب، گرانول‌ها تولید می‌شوند. این روش برای تولید گرانول‌های با استحکام بالا در صنایع داروسازی و غذایی استفاده می‌شود. گرانوله‌سازی مرطوب شامل مراحل زیر است:
- اختلاط مرطوب: پودرها با یک مایع چسبنده مانند آب یا محلول چسبنده ترکیب می‌شوند تا توده‌های مرطوب ایجاد شوند.
- اکستروژن و گرانوله‌سازی: توده‌ها از دستگاه اکسترودر عبور می‌کنند و به ذرات یکنواخت در شکل کروی تبدیل می‌شوند.
- خشک کردن (Drying): گرانول‌های مرطوب پس از تولید برای دستیابی به استحکام نهایی به مرحله خشک کردن منتقل می‌شوند.
گرانوله‌سازی مرطوب به دلیل تولید گرانول‌های فشرده و همگن، در تولید محصولات دارویی و غذایی به‌طور گسترده‌ای کاربرد دارد.
اسپری درایینگ
اسپری درایینگ فرآیندی تخصصی برای تبدیل محلول‌ها یا سوسپانسیون‌های مایع به گرانول‌های خشک است و معمولاً در صنایع شیمیایی، غذایی و دارویی به‌کار می‌رود. اسپری درایینگ مراحل زیر را شامل می‌شود:
- پاشش مایع: مایع از طریق نازل‌های مخصوص به قطرات بسیار ریز تبدیل و در محفظه اسپری پاشیده می‌شود.
- خشک‌کردن در جریان هوای گرم: قطرات ریز در معرض جریان هوای گرم قرار گرفته و رطوبت آن‌ها به‌سرعت تبخیر می‌شود.
- جمع‌آوری گرانول‌ها: پس از تبخیر کامل رطوبت، گرانول‌های خشک در محفظه جمع‌آوری ذخیره می‌شوند.
این روش به دلیل سرعت بالا و توانایی تولید گرانول‌های ریز و یکنواخت، برای تولید پودرهای خشک و مواد با سطح ویژه بالا، ایده‌آل است.
گرانوله‌سازی مذاب
گرانوله‌سازی مذاب فرآیندی است که در آن ماده به دمای ذوب رسیده و با سرد شدن به گرانول‌های جامد تبدیل می‌شود. این روش معمولاً برای تولید گرانول‌هایی با ویژگی‌های چسبندگی و استحکام بالا، به‌ویژه در ترکیبات پلیمری و مواد خاص کاربرد دارد. مراحل این فرآیند به شرح زیر است:
- ذوب کردن: ماده اولیه به حالت نیمه‌جامد یا مذاب در دمای معین تبدیل می‌شود.
- شکل‌دهی و سرد کردن: ماده مذاب به شکل قطرات ریز درآورده و به سرعت سرد می‌شود تا به گرانول‌های جامد تبدیل شود.
گرانوله‌سازی مذاب به دلیل عدم نیاز به خشک کردن و فرایند سریع، اقتصادی و مناسب برای موادی است که با افزایش دما ذوب می‌شوند.
رفتار مکانیکی و دینامیک مواد گرانولی
رفتار مکانیکی و دینامیک مواد گرانولی به مطالعه و تحلیل ویژگی‌های این مواد تحت تاثیر نیروهایی همچون فشار، تنش و نیروی برشی می‌پردازد. مواد گرانولی، به دلیل ساختار توده‌ای و ترکیب ذرات منفصل، خواص منحصر‌به‌فردی دارند که آن‌ها را از مواد جامد پیوسته و مایعات متمایز می‌سازد. این ویژگی‌ها، از جمله رفتار غیرخطی تحت تنش و پاسخ مکانیکی پیچیده، در طراحی و بهینه‌سازی فرآیندهای صنعتی اهمیت بالایی دارند.
رفتار فشاری مواد گرانولی
رفتار فشاری مواد گرانولی، نشان‌دهنده ظرفیت فشردگی آن‌ها تحت اعمال نیرو است. این ویژگی به عواملی مانند اندازه ذرات، توزیع اندازه ذرات و چیدمان توده‌ای ذرات وابسته است. ذرات بزرگتر و زاویه‌دار تمایل بیشتری به پایداری دارند، در حالی که ذرات ریز و کروی به‌راحتی فشرده می‌شوند. رفتار فشاری مواد گرانولی در کاربردهایی نظیر فشرده‌سازی، بسته‌بندی، و انباشتگی اهمیت ویژه‌ای دارد و به‌طور مستقیم بر تراکم‌پذیری و عملکرد تجهیزات ذخیره‌سازی اثرگذار است.
تنش و انتقال نیرو مواد گرانولی
انتقال نیرو در مواد گرانولی به واسطه شبکه‌ای از زنجیره‌های تنش صورت می‌گیرد که بارها و تنش‌ها را در توده به‌صورت غیرخطی توزیع می‌کند. این زنجیره‌های تنش باعث ایجاد نواحی با تنش‌های بالا و پایین در توده می‌شوند و ساختاری غیرهمگن را شکل می‌دهند. در سیستم‌های ذخیره‌سازی و انتقال مواد، درک این الگوی پیچیده تنش برای جلوگیری از آسیب‌های مکانیکی و طراحی بهینه مخازن و سیلوها حیاتی است، زیرا نیروها به‌طور یکنواخت منتقل نمی‌شوند.
رفتار برشی مواد گرانولی
مواد گرانولی به‌واسطه رفتار برشی خود، توانایی مقاومت در برابر لغزش و جریان را تحت نیروی برشی دارند. این رفتار به ویژگی‌هایی نظیر زاویه اصطکاک داخلی، شکل ذرات و چسبندگی بین ذرات بستگی دارد. مواد گرانولی با زاویه اصطکاک داخلی بالا تمایل به تشکیل ساختارهای پایدار دارند و مقاومت بیشتری در برابر جریان از خود نشان می‌دهند. این ویژگی‌ها در طراحی سیستم‌های نوار نقاله، سیلوها و تجهیزات جابه‌جایی مواد، برای اطمینان از جریان پیوسته و کنترل شده مواد گرانولی، بسیار مهم است.
تراکم و تراوش مواد گرانولی
در فرآیند تراکم، مواد گرانولی تحت فشار با کاهش فضای خالی میان ذرات، به ساختاری متراکم‌تر تبدیل می‌شوند. این رفتار به چگالی توده‌ای، اندازه ذرات و چیدمان آن‌ها بستگی دارد. فرآیند تراوش، جابه‌جایی و حرکت ذرات ریزتر از میان توده‌های بزرگتر را شامل می‌شود و می‌تواند به جداسازی ذرات و تغییر در ساختار توده منجر شود. این رفتارها در انباشتگی و ذخیره‌سازی مواد گرانولی و همچنین در فرآیندهای اختلاط و همگن‌سازی اهمیت ویژه‌ای دارند.
انرژی جنبشی و رفتار دینامیکی مواد گرانولی
مواد گرانولی تحت ارتعاشات و جابه‌جایی سریع، رفتار دینامیکی و پاسخ غیرخطی نشان می‌دهند. انرژی جنبشی در چنین شرایطی به‌صورت ناهمگن در میان ذرات توزیع می‌شود که به رفتارهایی نظیر فشردگی تناوبی، رگ‌بندی و خودسازمانی توده‌ای منجر می‌گردد. این ویژگی‌ها در سیستم‌های ارتعاشی، نقاله‌های ارتعاشی و فرآیندهای بسته‌بندی مواد گرانولی مورد توجه قرار می‌گیرد، زیرا کنترل و مدیریت انرژی جنبشی می‌تواند به بهبود کارایی و افزایش ایمنی فرآیندها کمک کند.
تأثیر شکل و اندازه ذرات بر رفتار مکانیکی مواد دانه‌ای
شکل و اندازه ذرات نقش اساسی در رفتار مکانیکی و دینامیک توده‌های گرانولی ایفا می‌کند. ذرات زاویه‌دار و دارای سطح زبر مقاومت برشی بیشتری دارند، در حالی که ذرات کروی و صاف به‌راحتی جابه‌جا شده و جریان‌پذیری بالاتری از خود نشان می‌دهند. این خصوصیات بر پارامترهای مهمی مانند تراکم‌پذیری، پایداری توده‌ای و مقاومت به لغزش تاثیرگذار است. شناخت دقیق این عوامل، طراحی تجهیزات و فرآیندهای انبارش، جابه‌جایی و اختلاط مواد گرانولی را بهینه می‌سازد.
درک و تحلیل رفتار مکانیکی و دینامیک مواد گرانولی، از جمله مهم‌ترین گام‌ها در بهینه‌سازی فرآیندهای صنعتی مرتبط با ذخیره‌سازی، حمل‌ونقل و اختلاط این مواد است و به بهبود بهره‌وری، کاهش هزینه‌ها و افزایش ایمنی تجهیزات کمک می‌کند.
نقش میکسرها در فرآیند اختلاط و همگن‌سازی مواد گرانولی
در صنایع مختلف، میکسرها به‌عنوان تجهیزاتی حیاتی برای اختلاط و همگن‌سازی مواد گرانولی شناخته می‌شوند. به‌دلیل خواص خاص مواد گرانولی نظیر چگالی متغیر، جریان‌پذیری محدود و اندازه‌های مختلف ذرات، فرآیند اختلاط این مواد به تجهیزات پیشرفته‌ای نیاز دارد که بتوانند توزیع یکنواخت و ساختاری پایدار ایجاد کنند. میکسرهای صنعتی با طراحی‌های خاص خود، امکان بهینه‌سازی اختلاط و کاهش زمان فرآیند را فراهم می‌سازند. در ادامه، نقش کلیدی میکسرها در بهبود فرآیند اختلاط و همگن‌سازی مواد گرانولی را بررسی میکنیم:
1. بهبود یکنواختی و توزیع ذرات در توده گرانولی
یکی از چالش‌های اصلی در اختلاط مواد گرانولی، دستیابی به یکنواختی در توزیع ذرات است. میکسرهایی مانند ریبون میکسر و پدل میسکر با طراحی خاص تیغه‌ها و زاویه‌بندی دقیق، ذرات گرانولی را به‌صورت متناوب و متقابل در تمام حجم مخزن جابه‌جا می‌کنند و به این ترتیب از تجمع مواد در بخش‌های خاص و ایجاد توده‌های ناهمگن جلوگیری می‌شود. میکسرهای ریبونی با استفاده از تیغه‌های مارپیچ، جریان‌های داخلی و بیرونی هم‌زمان را در توده مواد ایجاد می‌کنند و به توزیع یکنواخت ذرات کمک می‌کنند.
2. تنظیم سرعت و زمان اختلاط برای بهینه‌سازی یکنواختی
کنترل پارامترهای سرعت چرخش و زمان اختلاط از فاکتورهای مهم در دستیابی به همگن‌سازی مطلوب است. میکسرهای صنعتی به کاربر این امکان را می‌دهند که سرعت و مدت زمان اختلاط را بر اساس چگالی، اندازه و خواص مکانیکی مواد تنظیم کنند. برای مثال، در میکسرهای پدالی و ریبونی، افزایش سرعت می‌تواند به افزایش نرخ اختلاط و تسریع فرآیند منجر شود؛ اما در میکسرهای V-شکل که به جریان ملایم نیاز دارند، سرعت کمتر به یکنواختی بیشتری در اختلاط کمک می‌کند.
3. کاهش جدایش ذرات با اندازه‌ها و چگالی‌های مختلف
مواد گرانولی معمولاً شامل ذرات با چگالی و اندازه‌های مختلف هستند که مستعد جدایش و تشکیل لایه‌های ناهمگن می‌باشند. این مشکل به‌ویژه در فرآیندهایی که به یکنواختی بالا نیاز دارند، اهمیت بیشتری می‌یابد. میکسرهای V-شکل و میکسرهای پدالی به‌دلیل جریان‌های ملایم و متقاطع در مخزن، به کاهش جدایش ذرات با اندازه‌ها و چگالی‌های مختلف کمک می‌کنند و از ایجاد لایه‌بندی جلوگیری می‌کنند، که این ویژگی در تولیدات حساس مانند داروسازی و صنایع غذایی اهمیت زیادی دارد.
4. افزایش سرعت و کاهش زمان فرآیند اختلاط
میکسرها با بهینه‌سازی جریان مواد در مخزن، باعث افزایش سرعت اختلاط و کاهش زمان کل فرآیند می‌شوند. میکسرهای ریبونی با ایجاد جریان‌های چندگانه، از تجمع مواد در نقاط خاص جلوگیری کرده و باعث تسریع فرآیند می‌شوند. این بهینه‌سازی در استفاده از میکسرهای صنعتی، به ویژه در تولید انبوه و در فرآیندهایی که نیاز به اختلاط مداوم دارند، باعث کاهش زمان تولید و افزایش بهره‌وری می‌شود.
5. حفظ خواص مکانیکی و شیمیایی مواد در فرآیند اختلاط
در فرآیند اختلاط، محافظت از خواص مکانیکی و شیمیایی ذرات گرانولی بسیار حائز اهمیت است. میکسرهایی که با اعمال نیروهای بیش از حد به مواد فشار وارد می‌کنند، ممکن است منجر به تغییر ساختار ذرات یا تغییر در خواص شیمیایی شوند. میکسرهای V-شکل و میکسرهای ریبونی که با سرعت‌های کنترل‌شده و طراحی‌های ملایم عمل می‌کنند، بدون آسیب به ساختار ذرات، یکنواختی مورد نیاز را ایجاد می‌کنند و خواص فیزیکی و شیمیایی مواد را حفظ می‌کنند.
6. جلوگیری از چسبندگی و توده‌شدن مواد
مواد گرانولی، به‌ویژه مواد با اندازه ذرات بسیار ریز، در صورت اختلاط نامناسب ممکن است به یکدیگر چسبیده و توده شوند. میکسرهای با طراحی‌های خاص مانند میکسرهای پدالی، که از تیغه‌های بزرگ و زاویه‌بندی مناسب بهره می‌برند، مواد را بدون ایجاد چسبندگی و توده‌شدن به‌خوبی پراکنده و مخلوط می‌کنند. این ویژگی به‌ویژه در مواد حساس به فشار و برای حفظ جریان‌پذیری بالا در محصولات نهایی اهمیت دارد.
اشتراک گذاری
