کاربرد نوار نقاله در صنعت سیمان و بتن

در کارخانه‌های سیمان و خطوط تولید بتن، جابجایی مواد اولیه مثل سنگ آهک، کلینکر، شن و سیمان، همیشه یکی از گلوگاه‌های مهم تولید بوده است. حمل این حجم از مواد سنگین و حجیم، بدون یک سیستم انتقال پایدار و قوی، عملاً تولید را کند و پرهزینه می‌کند. اینجاست که کاربرد نوار نقاله در صنعت سیمان و بتن خودش را نشان می‌دهد.

نوار نقاله سیمان و نوار نقاله بتن، به‌عنوان قلب سیستم‌های حمل‌ونقل داخلی، این امکان را فراهم کرده‌اند که انتقال مواد به‌طور مداوم، ایمن و با حداقل دخالت انسانی انجام شود. انتخاب درست یک نوار نقاله مناسب، فقط سرعت تولید را بالا نمی‌برد؛ بلکه به حفظ کیفیت مواد، کاهش خرابی دستگاه‌های جانبی و حتی پایین آوردن هزینه‌های نگهداری کمک زیادی می‌کند.

در ادامه این مقاله، به‌طور دقیق به کاربرد نوار نقاله در صنعت سیمان و بتن خواهیم پرداخت. انواع سیستم‌های انتقال مواد، نکات فنی کلیدی، چالش‌های رایج و معیارهای انتخاب نوار نقاله مناسب در این صنایع بررسی می‌شوند. این راهنما با هدف ارائه اطلاعات کاربردی و تخصصی تهیه شده تا به مدیران کارخانه‌ها، مهندسان پروژه و فعالان صنعت کمک کند تصمیم‌های بهینه‌تری در انتخاب و بهره‌برداری از نوار نقاله‌های سیمان و بتن بگیرند.

چرا حمل‌ونقل مواد در سیمان و بتن اهمیت دارد؟

در صنعت سیمان و بتن، بخش عمده‌ای از تولید به انتقال مداوم حجم زیادی از مواد اولیه متکی است. موادی مانند سنگ آهک، کلینکر، شن و ماسه، به دلیل وزن زیاد و مقدار بالایی که در فرآیند تولید مصرف می‌شوند، نیازمند سیستم‌های حمل‌ونقل قدرتمند و پیوسته هستند. هرگونه تأخیر یا اختلال در جابجایی این مواد می‌تواند چرخه‌ی تولید را مختل کرده و بر کیفیت محصول نهایی تاثیر منفی بگذارد.

در چنین شرایطی، استفاده از نوار نقاله سیمان و نوار نقاله بتن، به عنوان ابزارهایی که امکان انتقال یکنواخت و بدون وقفه‌ی مواد را فراهم می‌کنند، نقش محوری پیدا می‌کند. در کارخانه‌های سیمان، این سیستم‌ها جابجایی سنگ آهک از معدن تا آسیاب‌های سنگ‌شکن و انتقال کلینکر داغ از کوره به سیلوهای ذخیره را با راندمانی بالا ممکن می‌سازند. در تولید بتن نیز، انتقال سریع مصالح به بچینگ پلانت‌ها، مستقیماً به پایداری کیفیت بتن تازه ارتباط دارد.

از طرفی، بهره‌گیری از سیستم‌های مکانیزه حمل مانند نوار نقاله‌ها، علاوه بر تسریع روند تولید، تأثیر چشمگیری بر کاهش هزینه‌های عملیاتی دارد. صرفه‌جویی در نیروی انسانی، کاهش استهلاک ماشین‌آلات جانبی، و جلوگیری از هدررفت مواد، همگی نتیجه‌ی یک طراحی صحیح در سیستم‌های حمل‌ونقل صنعتی هستند. در محیط‌های رقابتی امروز، کارایی بالا در جابجایی مواد، یک مزیت استراتژیک برای فعالان حوزه سیمان و بتن به حساب می‌آید.

کاربردهای نوار نقاله در صنعت سیمان

کارخانه‌های سیمان برای مدیریت حجم عظیمی از مواد اولیه، به سیستم‌های حمل و نقل پیوسته و قوی نیاز دارند. نوار نقاله سیمان در این فرآیند نقش کلیدی ایفا می‌کند و وظیفه جابجایی بی‌وقفه‌ی مواد سنگین و حجیم را بر عهده دارد. این تجهیزات در مراحل مختلف تولید سیمان، کارکردهای تخصصی و غیرقابل جایگزینی دارند.

حمل سنگ آهک از معدن به سنگ‌شکن

فرآیند تولید سیمان با استخراج سنگ آهک از معادن شروع می‌شود. حجم بالای این ماده اولیه، نیازمند سیستم حملی است که بتواند مسافت‌های طولانی بین معدن و سنگ‌شکن را بدون توقف پوشش دهد. نوار نقاله‌های مورد استفاده در معادن، باید مقاومت بالایی در برابر سایش و وزن زیاد بار داشته باشند تا در شرایط کاری سخت دوام بیاورند.

انتقال مواد خردشده به آسیاب‌های سیمان

پس از خردایش اولیه، مواد باید به سرعت و با حداقل آلودگی به آسیاب‌های سیمان منتقل شوند. در این مرحله، استفاده از نوار نقاله سیمان با تسمه‌های مقاوم به گردوغبار و خوردگی، اهمیت بالایی پیدا می‌کند. هرگونه تاخیر یا مشکل در انتقال مواد خرد شده، می‌تواند عملکرد کل خط تولید را مختل کند.

حمل کلینکر از کوره به بخش آسیاب نهایی

کلینکر، محصول میانی تولید سیمان، از کوره‌های دمای بالا خارج شده و نیازمند حمل سریع و ایمن به آسیاب‌های نهایی است. دمای بالای کلینکر و حساسیت به آلودگی، طراحی خاصی از نوار نقاله‌ها را طلب می‌کند. در این مرحله، سیستم‌های مقاوم به حرارت و با قابلیت تحمل بارهای سنگین، ضروری هستند.

بارگیری و دپوی سیمان فله یا بسته‌بندی شده

در انتهای خط تولید، سیمان نهایی باید یا به صورت فله به مخازن ذخیره منتقل شود یا بسته‌بندی و آماده‌ی ارسال به مشتریان گردد. در هر دو حالت، نوار نقاله‌ها نقش اصلی در جابجایی مواد بدون ایجاد گردوغبار و با حفظ کیفیت ایفا می‌کنند. طراحی سیستم‌های بارگیری باید به گونه‌ای باشد که از هدررفت سیمان جلوگیری کرده و سرعت عملیات بارگیری را به حداکثر برساند.

با توجه به این نقش‌ها، انتخاب صحیح نوار نقاله برای هر بخش از فرآیند تولید سیمان، تاثیر مستقیمی بر بازدهی کارخانه و کاهش هزینه‌های عملیاتی خواهد داشت.

کاربردهای نوار نقاله در صنعت بتن

در صنعت بتن، سرعت و دقت در جابجایی مواد اولیه نقش مهمی در کیفیت بتن تولیدی و کارایی خطوط تولید دارد. با توجه به ویژگی‌های خاص بتن، از جمله حساسیت زمانی و نیاز به ترکیب دقیق مصالح، استفاده از سیستم‌های حمل‌ونقل مکانیزه به یکی از ارکان اصلی فرآیند تبدیل شده است. نوار نقاله بتن در این فرآیند، وظیفه انتقال مواد سنگین و حساس به زمان را بر عهده دارد و نقش آن از مرحله‌ی اولیه تا تحویل نهایی بتن مشهود است.

انتقال شن و ماسه به خطوط تولید

تولید بتن بدون وجود یک منبع پایدار شن و ماسه ممکن نیست. انتقال این مواد از سیلوها یا محل‌های ذخیره به خطوط آماده‌سازی، معمولاً با استفاده از نوار نقاله‌های سنگین انجام می‌شود. نوار نقاله‌های مورد استفاده در این بخش باید در برابر سایش و وزن زیاد مصالح مقاوم باشند و امکان انتقال یکنواخت و بدون وقفه را فراهم کنند.

حمل سیمان خشک به بچینگ پلانت‌ها

سیمان خشک، یکی از اجزای اصلی بتن، نیازمند انتقال دقیق و کنترل‌شده به بچینگ پلانت‌ها است. در این مرحله، نوار نقاله سیمان با ویژگی‌هایی همچون حفاظت در برابر رطوبت و گردوغبار، نقش کلیدی در حفظ کیفیت سیمان و جلوگیری از هدررفت ایفا می‌کند. اطمینان از رساندن سیمان به نسبت‌های دقیق تعیین‌شده برای هر طرح اختلاط، به طور مستقیم بر کیفیت بتن نهایی اثر می‌گذارد.

تغذیه بچینگ پلانت‌ها برای تولید بتن آماده

در بچینگ پلانت‌ها، مصالح مختلف شامل شن، ماسه و سیمان باید به نسبت‌های مشخص وارد میکسرها شوند. نوار نقاله‌ها این فرآیند تغذیه را به صورت پیوسته، دقیق و بدون خطا انجام می‌دهند. کنترل سرعت و دبی انتقال، از مهم‌ترین عوامل در این بخش است و سیستم‌های حمل مواد باید با تجهیزات کنترل مرکزی همگام باشند.

انتقال بتن تازه به کامیون میکسر یا قالب‌های آماده

پس از تولید بتن تازه، باید در سریع‌ترین زمان ممکن به مقصد نهایی منتقل شود. برخی خطوط تولید از نوار نقاله‌های ویژه برای انتقال بتن تازه به کامیون‌های میکسر یا به قالب‌های آماده در سایت‌های پیش‌ساخته استفاده می‌کنند. این انتقال باید با دقت بالا انجام شود تا از جداشدگی اجزای بتن و کاهش کیفیت جلوگیری شود.

در تمام این مراحل، انتخاب مناسب نوع نوار نقاله و طراحی صحیح سیستم حمل، تاثیر مستقیمی بر کیفیت بتن، بهره‌وری کارخانه و هزینه‌های عملیاتی دارد.

اگر قصد خرید یا سفارش انواع نوار نقاله سیمان و نوار نقاله بتن متناسب با نیاز خط تولید خود را دارید، می‌توانید با ما به شماره 09351967545 در ارتباط باشید. تیم تخصصی ما آماده است تا با بررسی دقیق مشخصات فنی پروژه شما، بهترین گزینه‌های طراحی، ساخت و اجرای سیستم‌های حمل مواد را ارائه دهد. برای دریافت مشاوره تخصصی و استعلام قیمت، همین حالا با کارشناسان ما تماس بگیرید.

انواع نوار نقاله‌های پرکاربرد در سیمان و بتن

انتخاب نوع مناسب نوار نقاله، نقش مهمی در عملکرد خطوط تولید سیمان و بتن دارد. بسته به ماهیت مواد، مسافت‌های حمل و شرایط کاری، انواع مختلفی از نوار نقاله‌ها در این صنایع مورد استفاده قرار می‌گیرند. در ادامه، چهار مدل پرکاربرد را معرفی می‌کنیم و به مزایا و معایب هر یک نگاهی کوتاه خواهیم داشت.

نوار نقاله تسمه‌ای (Belt Conveyor)

نوار نقاله تسمه‌ای یکی از رایج‌ترین انواع نوار نقاله در صنعت سیمان و بتن است. این نوع سیستم، قابلیت حمل حجم بالایی از مواد را با سرعت مناسب فراهم می‌کند. مقاومت در برابر سایش و قابلیت کار در مسیرهای طولانی از مزایای آن به شمار می‌آید. در مقابل، حساسیت تسمه به پارگی یا انحراف در مسیرهای ناهموار از جمله محدودیت‌های آن است.

نوار نقاله سطلی (Bucket Elevator)

این مدل بیشتر برای انتقال عمودی مواد در کارخانه‌های سیمان کاربرد دارد. ظرفیت بالا در حمل عمودی کلینکر، سیمان و مواد پودری از مزیت‌های اصلی آن است. البته حساسیت بالا به آلودگی مواد چسبناک و نیاز به تعمیرات دقیق‌تر از معایب احتمالی این سیستم به حساب می‌آید.

نوار نقاله زنجیری (Chain Conveyor)

در محیط‌های خشن و دارای گردوغبار شدید، مانند خطوط پخت کلینکر، نوار نقاله زنجیری به دلیل مقاومت مکانیکی بالای خود انتخاب می‌شود. این سیستم دوام زیادی در برابر سایش و بارهای سنگین دارد. با این حال، هزینه‌ی اولیه‌ی بالاتر و نیاز به روانکاری مداوم از نکات منفی آن محسوب می‌شود.

نوار نقاله رولیکی (Roller Conveyor)

در بخش‌های بارگیری و بسته‌بندی سیمان، استفاده از نوار نقاله‌های رولیکی رایج است. این سیستم برای حمل بسته‌های سیمان یا پالت‌های بتن پیش‌ساخته مناسب است. سادگی طراحی، تعمیر آسان و مصرف انرژی پایین از مزایای این مدل است، اما برای حمل مواد فله‌ای مناسب نیست و معمولاً با سیستم‌های دیگر ترکیب می‌شود.

انتخاب صحیح بین این مدل‌ها، بر اساس نیاز خط تولید، نوع ماده حمل شونده و شرایط محیطی تعیین می‌شود و تاثیر مستقیمی بر بهره‌وری و دوام تجهیزات حمل مواد خواهد داشت.

مشخصات فنی ویژه نوار نقاله‌های صنعت سیمان و بتن

نوار نقاله‌هایی که در صنعت سیمان و بتن به کار می‌روند، باید دارای ویژگی‌های فنی ویژه‌ای باشند تا بتوانند شرایط سخت کاری این محیط‌ها را تحمل کنند. در این بخش، مهم‌ترین مشخصات فنی مورد نیاز برای عملکرد بهینه این تجهیزات را بررسی می‌کنیم.

جنس تسمه: مقاوم در برابر سایش و گرما

تسمه‌ی نوار نقاله سیمان و بتن باید بتواند در برابر سایش شدید ناشی از ذرات سخت، مقاومت بالایی از خود نشان دهد. معمولاً از تسمه‌هایی با پوشش لاستیکی با سختی Shore A بین 60 تا 80 استفاده می‌شود که مقاومت به سایش کمتر از 120 mm³ طبق استاندارد DIN 53516 دارند. همچنین برای خطوط حمل کلینکر داغ، تسمه‌های مقاوم به حرارت با تحمل دمای کاری مداوم تا 150 درجه سانتیگراد و دمای لحظه‌ای تا 180 درجه سانتیگراد استفاده می‌شود.

ساختار شاسی: مقاوم در برابر گردوغبار و ضربه

شاسی‌های مورد استفاده در نوار نقاله سیمان و نوار نقاله بتن باید طراحی مستحکمی داشته باشند تا در برابر ضربات ناشی از بارگیری مواد و شرایط محیطی پرگردوغبار دوام بیاورند. معمولاً از پروفیل‌های فولادی سنگین (فولاد ST37 یا ST52) با ضخامت ورق 5 تا 8 میلی‌متر در ساخت شاسی استفاده می‌شود. سطوح فلزی شاسی غالباً دارای پوشش رنگ اپوکسی ضدزنگ یا پوشش گالوانیزه گرم برای افزایش مقاومت در برابر خوردگی هستند.

سیستم درایو: موتورهای قوی با نسبت سرعت بالا

برای به حرکت درآوردن تسمه‌های سنگین، موتورهای الکتریکی با گشتاور بالا مورد استفاده قرار می‌گیرند. در بیشتر نوار نقاله‌های صنعتی سیمان و بتن، از موتورهای سه فاز با توان بین 7.5 تا 75 کیلووات (بسته به ظرفیت سیستم) استفاده می‌شود. نسبت انتقال در گیربکس‌ها به طور معمول بین 1:15 تا 1:25 انتخاب می‌شود تا بتوان هم سرعت مطلوب (0.8 تا 2.5 متر بر ثانیه) و هم نیروی کشش مورد نیاز برای حرکت بارهای سنگین را تأمین کرد.

💡 جهت اطلاع دقیق‌تر از نحوه‌ی محاسبه توان مورد نیاز برای موتور نوار نقاله، می‌توانید مقاله‌ی تخصصی و جامع امید عمران در این خصوص را مطالعه کنید.

تحمل بار: طراحی برای بارهای سنگین و شرایط سخت

سیستم‌های حمل مواد در صنعت سیمان باید قادر به تحمل بارهای سنگین باشند. ظرفیت حمل در این سیستم‌ها معمولاً بین 300 تا 1200 تن در ساعت (TPH) طراحی می‌شود. نوار نقاله‌هایی که برای حمل کلینکر یا سنگ آهک استفاده می‌شوند، باید بتوانند بارهای نقطه‌ای بالاتر از 1000 کیلوگرم بر متر طول را نیز تحمل کنند. غلتک‌ها و یاتاقان‌های به کار رفته در این سیستم‌ها، معمولاً برای عمر کاری بیش از 20,000 ساعت تحت بار کامل طراحی می‌شوند.

مزایا و چالش‌های استفاده از نوار نقاله در صنعت سیمان و بتن

استفاده از سیستم‌های نوار نقاله در صنعت سیمان و بتن، تحولی بزرگ در بهره‌وری خطوط تولید ایجاد کرده است. این تجهیزات علاوه بر مزایای چشمگیر، چالش‌هایی نیز دارند که آگاهی از آن‌ها می‌تواند در انتخاب و بهره‌برداری صحیح بسیار مؤثر باشد.

مزایا

• افزایش سرعت تولید:
  نوار نقاله‌های صنعتی با امکان حمل مداوم مواد اولیه نظیر سنگ آهک، کلینکر و شن و ماسه، موجب افزایش چشمگیر سرعت خطوط تولید سیمان و بتن می‌شوند. نرخ حمل معمولاً بین 300 تا 1200 تن در ساعت طراحی می‌شود که نسبت به روش‌های سنتی، چندین برابر سریع‌تر است.
• کاهش هزینه‌های عملیاتی:
  کاهش وابستگی به نیروی انسانی، کاهش زمان‌های توقف خطوط، و بهینه‌سازی مصرف انرژی از مهم‌ترین نتایج استفاده از نوار نقاله سیمان و نوار نقاله بتن است. هزینه‌های تعمیر و نگهداری در صورت انتخاب صحیح تجهیزات و اجرای برنامه‌های منظم سرویس، به شکل قابل توجهی کاهش می‌یابد.
• بهبود ایمنی محیط کار:
  نوار نقاله‌ها، خطرات ناشی از جابجایی دستی بارهای سنگین را کاهش می‌دهند. همچنین در صورت تجهیز به حسگرهای ایمنی و سیستم‌های توقف اضطراری، می‌توان ریسک‌های عملیاتی را به حداقل رساند.

چالش‌ها

• فرسایش زیاد تسمه‌ها و قطعات:
  مواد ساینده‌ای مانند سنگ آهک و کلینکر، باعث سایش شدید تسمه‌ها، غلتک‌ها و سایر اجزای مکانیکی می‌شوند. عمر مفید تسمه‌های معمولی در شرایط سخت ممکن است کمتر از 2 تا 3 سال باشد و نیازمند تعویض منظم هستند.
• نیاز به نگهداری مداوم:
  کانوایرهای به کار رفته در صنعت سیمان و بتن باید تحت برنامه‌های دقیق نگهداری قرار گیرند. روانکاری مداوم بلبرینگ‌ها، تنظیم کشش تسمه و بررسی منظم سیستم‌های درایو، برای جلوگیری از خرابی‌های ناگهانی ضروری است.
• خوردگی تسمه‌ها و شاسی در محیط‌های پرگردوغبار:
  محیط‌های کاری این صنایع سرشار از گردوغبار، رطوبت و ذرات خورنده است. اگر تسمه‌ها و سازه‌های فلزی به درستی مقاوم‌سازی یا پوشش‌دهی نشوند، نرخ خوردگی می‌تواند بالا رفته و هزینه‌های تعمیرات افزایش یابد.

درک صحیح از این مزایا و چالش‌ها، به تصمیم‌گیرندگان صنعتی کمک می‌کند تا سیستم‌های نوار نقاله‌ی متناسب با شرایط کاری خود را انتخاب کرده و از حداکثر بازدهی بهره‌مند شوند.

۱۰ نکته حیاتی در انتخاب نوار نقاله مناسب برای صنعت سیمان و بتن

انتخاب نقاله مناسب برای صنعت سیمان و بتن، فقط به خرید یک تسمه یا موتور ختم نمی‌شود. این تصمیم باید با در نظر گرفتن مجموعه‌ای از عوامل فنی انجام شود تا سیستم حمل مواد در شرایط سخت کاری، عملکرد مطمئن و طول عمر اقتصادی داشته باشد. در ادامه، 10 نکته کلیدی که هنگام انتخاب نوار نقاله باید مدنظر قرار دهید، آورده شده است.

1. بررسی دقیق ظرفیت بارگیری:
   ظرفیت حمل مواد، اولین عامل تعیین‌کننده در طراحی نوار نقاله است. در صنعت سیمان و بتن، ظرفیت حمل معمولاً بین 300 تا 1200 تن در ساعت (TPH) بسته به اندازه کارخانه متغیر است. انتخاب کانوایری با ظرفیت کمتر یا بیشتر از نیاز واقعی می‌تواند باعث ایجاد گلوگاه یا افزایش هزینه‌های غیرضروری شود.
2. انتخاب مناسب جنس تسمه:
   جنس تسمه نقاله باید بر اساس نوع مواد حمل شونده و شرایط محیطی انتخاب شود. برای حمل سنگ آهک و کلینکر، تسمه‌های لاستیکی مقاوم به سایش با لایه‌های تقویتی پلی‌استر یا فولادی توصیه می‌شود. در خطوط حمل سیمان یا مواد پودری حساس، استفاده از تسمه‌های مقاوم به حرارت و ضد گردوغبار الزامی است.
3. در نظر گرفتن شیب و طول مسیر:
   زاویه‌ی شیب نقاله تأثیر زیادی بر طراحی سیستم دارد. برای مواد فله‌ای مانند شن و ماسه، معمولاً حداکثر شیب بدون نیاز به پروفیل‌های ضدلغزش، حدود ۱۸ تا ۲۲ درجه است. مسیرهای بلندتر نیازمند درایوهای قوی‌تر و طراحی دقیق‌تر ساختار تسمه هستند.
4. استفاده از سیستم‌های گردوغبارگیر:
   گردوغبار یکی از چالش‌های اصلی در حمل مواد سیمانی است. تجهیز نوار نقاله به کاورهای محافظ، ایستگاه‌های آبپاش یا سیستم‌های مکش گردوغبار می‌تواند بهبود چشمگیری در محیط کار ایجاد کند و عمر تجهیزات را افزایش دهد.
5. پیش‌بینی سیستم‌های تمیزکاری تسمه:
   نوار نقاله سیمان و بتن بدون سیستم تمیزکننده‌ی مؤثر، با انباشت مواد چسبنده مواجه می‌شود که باعث کاهش کارایی و سایش زودهنگام تسمه می‌شود. استفاده از اسکرپرهای مکانیکی یا برس‌های چرخشی می‌تواند به حفظ کارکرد مداوم کمک کند.
6. انتخاب درایو مناسب بر اساس گشتاور موردنیاز:
   موتور و گیربکس باید بر اساس گشتاور لازم و ویژگی‌های خط انتقال انتخاب شوند. توجه به نسبت تبدیل گیربکس و اطمینان از تحمل شوک‌های بارگیری در کارخانه‌های سیمان و بتن اهمیت زیادی دارد.
7. توجه به عرض و ضخامت تسمه:
   عرض تسمه باید با توجه به ظرفیت حمل و ویژگی‌های مواد تعیین شود. معمولاً برای حمل سنگ آهک، تسمه‌هایی با عرض 800 تا 1200 میلی‌متر و ضخامت 8 تا 14 میلی‌متر توصیه می‌شود.
8. استفاده از یاتاقان‌ها و غلتک‌های صنعتی باکیفیت:
   تحمل بارهای سنگین و کار مداوم نیازمند یاتاقان‌هایی با کلاس دقیق C3 و غلتک‌هایی با عمر کاری بیش از 20,000 ساعت است.
9. مقاوم‌سازی شاسی در برابر خوردگی و ضربه:
   شاسی‌های نوار نقاله باید از فولاد مقاوم و با پوشش ضدزنگ ساخته شوند تا بتوانند شرایط محیطی سخت صنعت سیمان و بتن را تحمل کنند.
10. طراحی ماژولار برای سهولت تعمیرات:
    استفاده از طراحی ماژولار در ساخت نوار نقاله‌ها، امکان تعویض سریع قطعات و کاهش زمان تعمیرات را فراهم می‌کند و در نتیجه هزینه‌های توقف خط تولید را به حداقل می‌رساند.

نگهداری و افزایش عمر مفید نوار نقاله در صنعت سیمان و بتن

• سرویس دوره‌ای تسمه، رولیک و موتور
• استفاده از اسکرپر و سیستم‌های تمیزکاری تسمه
• تنظیم دقیق کشش تسمه برای جلوگیری از پارگی
• تعویض به‌موقع رولیک‌ها، بلبرینگ‌ها و تسمه‌های آسیب‌دیده
• نصب سیستم‌های روانکاری اتوماتیک برای قطعات متحرک
• کنترل منظم سطح سایش و ترک‌های ریز روی تسمه
• جلوگیری از بارگذاری بیش از ظرفیت نوار نقاله
• پوشش‌دهی مناسب برای حفاظت در برابر گردوغبار و خوردگی
• نظارت بر دمای کارکرد موتور و گیربکس
• آموزش اپراتورها برای رعایت استانداردهای نگهداری

جمع‌بندی

در صنعت سیمان و بتن، نوار نقاله‌ها یکی از ارکان اصلی خطوط تولید به شمار می‌آیند. از حمل سنگ آهک و کلینکر گرفته تا انتقال شن، ماسه و سیمان خشک به بچینگ پلانت‌ها، کاربرد نوار نقاله در صنعت سیمان و بتن نقشی بی‌بدیل در افزایش سرعت تولید، کاهش هزینه‌های عملیاتی و ارتقای ایمنی دارد.

با شناخت دقیق نیازهای خط تولید و رعایت اصول فنی در انتخاب، نصب و نگهداری، می‌توان عمر مفید نوار نقاله‌های سیمان و بتن را به حداکثر رساند و از مزایای کامل این سیستم‌های حمل‌ونقل مکانیزه بهره‌مند شد.