میکسر بنبوری

میکسر بنبوری چیست؟ معرفی و بررسی

میکسر بنبوری (Banbury Mixer) یک دستگاه مکانیکی صنعتی با طراحی پیچیده است که برای فرآیند مخلوط‌سازی مواد ویسکوالاستیک نظیر لاستیک و پلیمرها در محیطی با فشار و دمای کنترل‌شده به کار می‌رود. این دستگاه شامل یک محفظه بسته با دو روتور متقابل است که با حرکت چرخشی و برشی، مواد را به طور مداوم تحت نیروی فشاری و تنش برشی قرار می‌دهد تا ساختاری یکنواخت و همگن در ترکیب مواد ایجاد شود. مکانیزم عملکرد آن بر اساس تبدیل انرژی مکانیکی به حرارتی و اعمال نیروهای ترکیبی به مواد است که امکان توزیع یکنواخت اجزای تشکیل‌دهنده را فراهم می‌آورد.

در صنایع پلیمری، به‌ویژه هنگام آلیاژسازی یا کامپاندسازی، این دستگاه به‌عنوان یکی از ابزارهای کلیدی در کنار دستگاه Two Roll Mill برای دستیابی به خواص مطلوب مواد مورد استفاده قرار می‌گیرد.

جدول مشخصات فنی و کلیدی میکسر بنبوری

خرید دستگاه میکسر بنبوری

آیا به دنبال یک میکسر صنعتی قدرتمند برای میکس و اختلاط مواد لاستیکی و پلیمری هستید؟ دستگاه میکسر بنبوری یا میکسر لاستیک با طراحی پیشرفته و عملکرد بی‌نظیر، یکی از بهترین گزینه‌ها برای اختلاط یکنواخت مواد اولیه لاستیکی و پلاستیکی در حجم‌های مختلف است. این دستگاه با بهره‌گیری از تکنولوژی روز و اجزای باکیفیت، ترکیبی عالی از کارایی و دوام را ارائه می‌دهد.

برای خرید میکسر بنبوری یا دریافت مشاوره تخصصی، با کارشناسان فروش مجموعه امید عمران سهند به شماره 09351967545 تماس بگیرید و میکسر متناسب با نیاز خود را سفارش دهید. تجربه چندین ساله ما در تولید انواع میکسرهای صنعتی، تضمینی برای کیفیت و کارایی دستگاه‌های ما است.

🏷️ در صورتی که نیاز به میکس مواد بتنی و مصالح ساختمانی دارید، می‌توانید از صفحه پن میکسر دیدن کنید و اطلاعات بیشتری درباره این دستگاه کاربردی کسب کنید.

طریقه میکس یا اختلاط دستگاه بنبوری

در علم اختلاط یا Mixing، خصوصاً در صنایع مرتبط با تولید لاستیک و پلیمرها، دستگاه‌هایی مانند بنبوری نقش بسیار مهمی در فرآیند کامپاندینگ (آلیاژسازی) ایفا می‌کنند. دلیل این اهمیت، توانایی این دستگاه در یکنواخت‌سازی ترکیبات پیچیده و چالش‌برانگیز است.  فرآیند میکس در بنبوری با در نظر گرفتن معیارهای مختلف ساختاری، مولکولی، حجمی و درصد مواد ورودی انجام می‌شود. در ادامه به معرفی و بررسی مواد مورد استفاده در فرآیند کامپاندیگ و فرآیند میکس میپردازیم:

مواد ورودی دستگاه بنبوری

در بسیاری از خطوط تولید پیشرفته، مواد اولیه مورد نیاز برای میکس، به‌جای بارگذاری دستی، از طریق سیستم‌های نوار نقاله به‌صورت کاملاً کنترل‌شده وارد مخزن دستگاه بنبوری می‌شوند. این روش نه‌تنها بهره‌وری را افزایش می‌دهد، بلکه دقت در توزین مواد، ایمنی اپراتورها و یکنواختی ترکیب را نیز به‌طور چشم‌گیری بهبود می‌بخشد. بسته به ماهیت ماده‌ی ورودی، اعم از پودر، گرانول، یا ورق‌های لاستیکی، از نوار نقاله‌های مختلف مانند تسمه‌ای، شیب‌دار یا دارای قیف تغذیه استفاده می‌شود تا انتقال بدون وقفه و با حداقل خطای انسانی انجام شود.

مواد مورد استفاده در فرآیند کامپاندینگ که معمولاً ساختارهای متفاوتی دارند، شامل:

پلیمرها (الاستومر یا کائوچو)

• پایه اصلی ترکیبات لاستیکی و پلاستیکی.
• خواص فیزیکی و مکانیکی نهایی محصول را تعیین می‌کند.
• در انواع طبیعی و مصنوعی مورد استفاده قرار می‌گیرند.

فعال‌کننده‌ها

• برای بهبود واکنش‌ها در فرآیند پخت و افزایش عملکرد ترکیبات.
• معمولاً اکسید فلزاتی مانند اکسید روی و اسید استئاریک هستند.

دوده یا سیلیکا

• دوده (کربن بلک): برای افزایش مقاومت مکانیکی، سختی و خواص ضدسایشی.
• سیلیکا: در کاربردهایی که نیاز به خواص شفافیت یا کاهش اصطکاک دارند.

فیلر یا مواد پرکننده

• عمدتاً مواد معدنی مانند کربنات کلسیم یا خاک رس.
• برای کاهش هزینه و گاهی بهبود خواص خاص (مانند چگالی یا سختی).

روغن

• به عنوان نرم‌کننده برای کاهش ویسکوزیته مخلوط.
• برای بهبود فرایندپذیری و توزیع یکنواخت مواد در ماتریس پلیمری.

شتاب‌دهنده‌ها و مواد پخت

• شتاب‌دهنده‌ها سرعت واکنش پخت را افزایش می‌دهند (مانند ترکیبات گوگردی).
• مواد پخت (مانند گوگرد) ساختار شبکه‌ای را در الاستومرها ایجاد می‌کنند.

فرآیند اختلاط در بنبوری

با توجه به ویژگی‌های فوق، مراحل اختلاط در دستگاه بنبوری به شرح زیر انجام می‌شود:

بارگذاری مواد

مواد اولیه به ترتیب خاصی وارد دستگاه می‌شوند:

• ابتدا پلیمر (کائوچو یا لاستیک خام) برای شروع فرآیند مخلوط‌سازی وارد می‌شود.
• سپس افزودنی‌های سخت‌تر مانند دوده، سیلیکا، یا فیلرها برای پراکندگی مناسب اضافه می‌شوند.
• در نهایت مواد حساس‌تر به دما مانند روغن، شتاب‌دهنده‌ها و مواد پخت وارد می‌شوند.

اختلاط و ایجاد گرما

•  تیغه‌های دستگاه با حرکت چرخشی مواد را به‌صورت مداوم برش و فشرده می‌کنند.
• اصطکاک داخلی مواد و دیواره‌ها باعث تولید گرما می‌شود که موجب نرم شدن پلیمرها و توزیع یکنواخت افزودنی‌ها می‌گردد.

کنترل فشار و دما

•  فشار داخل محفظه تنظیم می‌شود تا ترکیب مواد به حداکثر یکنواختی برسد.
• دما با توجه به نوع مواد و حساسیت‌های شیمیایی آنها (مثلاً دمای پخت) کنترل می‌شود.

تخلیه مواد

پس از تکمیل فرآیند، مواد ترکیب‌شده تخلیه شده و برای خنک‌سازی و فرآوری‌های بعدی روی کالندرها یا غلتک‌ها هدایت می‌شوند.

چالش‌های فرآیند میکس با مواد مختلف

• تفاوت در ویسکوزیته مواد: مواد ورودی ممکن است ویسکوزیته‌های متفاوتی داشته باشند که دستیابی به یکنواختی را سخت می‌کند.
• حساسیت به دما: مواد مانند شتاب‌دهنده‌ها یا روغن‌ها ممکن است در دماهای بالا تخریب شوند.
• سختی پراکندگی مواد سخت: موادی مانند دوده یا فیلرها به پراکندگی زیاد نیاز دارند تا از ایجاد نقاط تمرکز و نقص در محصول جلوگیری شود.

نکته کلیدی: کنترل دما در میکس گوگرد

در فرآیند میکس گوگرد با مواد لاستیکی یا کامپاند، کنترل دمای اختلاط اهمیت حیاتی دارد. دمای میکس نباید از 80 درجه سانتی‌گراد فراتر رود.

 دلایل این محدودیت دمایی:

• شکست مولکولی و تشکیل رادیکال‌های آزاد:
• در دماهای بالاتر از 80°C، گوگرد فعال شده و رادیکال‌های آزاد تولید می‌کند.
• رادیکال‌های آزاد به باندهای دوگانه در ماتریس لاستیک حمله می‌کنند.
• این حمله باعث تشکیل اتصالات عرضی زودهنگام می‌شود که نامطلوب است، زیرا:
  – انعطاف‌پذیری ترکیب کاهش می‌یابد.
  – خواص نهایی محصول تحت تأثیر قرار می‌گیرد.
  – فرآیندهای بعدی مانند شکل‌دهی دچار اختلال می‌شوند.

نتیجه:
برای جلوگیری از بروز این مشکلات، رعایت دمای زیر 80 درجه سانتی‌گراد در فرآیند میکس گوگرد ضروری است. این کار تضمین‌کننده کیفیت محصول و پیشگیری از واکنش‌های ناخواسته شیمیایی است.

تئوری فرایند میکس یا اختلاط در بنبوری

در علم میکسینگ، هدف اصلی دستیابی به یکنواختی کامل مواد مختلف با ویژگی‌های متنوع در یک ترکیب است. برای این منظور، دو تئوری کلیدی وجود دارد: Dispersive Mixing (پراکندگی) و Distributive Mixing (توزیع). این دو اصل مکمل یکدیگرند و باید به‌صورت هم‌زمان در فرآیند اختلاط اعمال شوند. درک این تئوری‌ها برای طراحی دستگاه‌ها و بهبود کیفیت محصول نهایی اهمیت حیاتی دارد.

1. Dispersive Mixing (پراکندگی)

Dispersive به شکستن ذرات جامد یا مایعات با ویسکوزیته بالا و پراکندن آنها در ماتریس اصلی گفته می‌شود. هدف این نوع اختلاط، کاهش اندازه ذرات و توزیع یکنواخت آنها است.

این فرآیند برای مواد ورودی مانند دوده، سیلیکا و فیلرها که به‌طور ذاتی دارای چسبندگی یا سختی بالایی هستند، بسیار حیاتی است. عدم پراکندگی مناسب این مواد می‌تواند به نقاط ضعف ساختاری در محصول منجر شود.

مکانیسم:

• نیروی برشی بالا (Shear Force) از طریق روتورهای بنبوری به مواد اعمال می‌شود.
• برخورد و فشار مواد به دیواره‌های چمبر، ذرات را به اجزای کوچک‌تر تقسیم می‌کند.
• این مرحله باعث دستیابی به خواصی مانند افزایش مقاومت مکانیکی و یکنواختی در سطح محصول می‌شود.

2. Distributive Mixing (توزیع)

Distributive به فرآیند جابجایی و پخش یکنواخت مواد در کل ترکیب اشاره دارد. برخلاف Dispersive، این فرآیند ذرات را نمی‌شکند، بلکه آنها را در کل ماتریس پراکنده می‌کند.

این نوع اختلاط برای مواد افزودنی مانند روغن‌ها، شتاب‌دهنده‌ها و مواد پخت که باید به‌صورت یکنواخت در سراسر ترکیب توزیع شوند، ضروری است. توزیع غیریکنواخت می‌تواند منجر به مشکلات فرآیندی و افت کیفیت محصول شود.

مکانیسم:

• طراحی خاص چمبر بنبوری باعث جابجایی مداوم و حرکت چرخشی مواد می‌شود.
• ایجاد جریان‌های گردابی در محفظه، مواد را در همه جهات جابجا می‌کند.
• در این فرآیند، نیروی برشی شدید کمتر اعمال می‌شود و هدف، دستیابی به یکنواختی کلان‌مقیاس است.

چرا هر دو اصل ضروری هستند؟

• Dispersive Mixing ساختار ذرات را تغییر داده و به آنها امکان می‌دهد تا در ترکیب حل شوند.
• Distributive Mixing اطمینان می‌دهد که این ذرات پراکنده، در سراسر ترکیب به‌طور یکنواخت توزیع شده‌اند.
• ترکیب این دو اصل برای تولید کامپاندهایی با خواص مکانیکی و شیمیایی مطلوب ضروری است.

طراحی دستگاه بنبوری بر اساس تئوری میکس

برای اجرای موفق این تئوری‌ها، دستگاه‌های میکسینگ مانند بنبوری باید به‌صورت مهندسی‌شده طراحی شوند:

1. روتور
   – تیغه‌های روتور طوری طراحی شده‌اند که نیروی برشی بالا برای Dispersive Mixing ایجاد کنند.
   – حرکت تیغه‌ها به شکلی است که مواد به دیواره‌ها فشرده شوند و به پراکندگی کمک کنند.
2. چمبر
   – محفظه اختلاط (چمبر) به‌گونه‌ای طراحی شده که حرکت چرخشی و جابجایی مواد را تسهیل کند.
   – توزیع یکنواخت مواد در کل ترکیب از طریق طراحی جریان‌های گردابی تضمین می‌شود.

اجزای تشکیل دهنده میکسر بنبوری لاستیک

همزن بنبوری به‌عنوان یکی از دستگاه‌های کلیدی در صنعت لاستیک، نقش حیاتی در فرآیند اختلاط ایفا می‌کند. طراحی و ساخت این دستگاه مستلزم شناخت دقیق عملکرد اجزا برای دستیابی به ترکیبی یکنواخت و باکیفیت است.در ادامه به معرفی و بررسی اجزا و قطعات تشکیل دهنده همزن بنبوری می‌پردازیم:

1. چمبر (محفظه اختلاط)

• وظیفه: فضای اصلی که فرآیند اختلاط در آن انجام می‌شود.
• ساخته شده از فولاد آلیاژی مقاوم به سایش و حرارت (به سفارش مشتری می‌تواند از استیل ضدزنگ باشد.)
•  دارای دیواره‌هایی که نیروی برشی و فشار لازم را فراهم می‌کنند.
•  طراحی شده برای جلوگیری از نشست مواد و بهبود جریان مواد در چمبر.

2. روتورها

• وظیفه: تولید نیروی برشی و مکانیکی برای پراکندگی و توزیع مواد.
• تیغه‌های پیچیده با طراحی هلیکال یا خاص برای ایجاد برش‌های متوالی.
• حرکت چرخشی به‌منظور انتقال و جابجایی مواد در چمبر.
• از فولاد مقاوم به سایش با سطح آبکاری‌شده برای افزایش دوام. (به سفارش مشتری می‌تواند استیل ضدزنگ باشد.)

3. سیستم درپوش (Ram)

• وظیفه: فشار دادن مواد به سمت روتورها برای افزایش کارایی اختلاط.
• کنترل فشار ورودی به چمبر با سیستم هیدرولیکی یا پنوماتیکی.
• طراحی شده برای اعمال فشار یکنواخت و جلوگیری از انباشته شدن مواد.

4. سیستم هیدرولیک

• وظیفه: کنترل حرکت و فشار Ram و دیگر اجزای متحرک.
• متشکل از سیلندرهای هیدرولیک و پمپ‌های فشار بالا.
• طراحی برای تحمل فشارهای شدید و حرارت طولانی‌مدت.

5. سیستم انتقال قدرت

• وظیفه: انتقال گشتاور و قدرت از موتور به روتورها.
• اجزا:
  • موتور الکتریکی: تأمین نیروی محرکه.
  • گیربکس: تنظیم سرعت و گشتاور روتورها.
  • کوپلینگ: اتصال بین موتور و گیربکس برای انتقال صاف قدرت.

6. سیستم گرمایش و خنک‌سازی

• وظیفه: کنترل دما در فرآیند اختلاط.
• کانال‌های خنک‌کننده در چمبر و روتور: برای انتقال حرارت و حفظ دمای مناسب.
• استفاده از آب یا روغن برای خنک‌سازی مؤثر.

7. سیستم تخلیه

• وظیفه: خارج کردن مواد پس از تکمیل فرآیند اختلاط.
• دریچه تخلیه با مکانیزم هیدرولیکی یا مکانیکی.
• طراحی برای تخلیه سریع و کامل مواد.

8. سیستم کنترل و مانیتورینگ

• وظیفه: کنترل دقیق فرآیند میکس و نظارت بر پارامترها.
•  سیستم PLC (کنترل منطقی برنامه‌پذیر) برای تنظیم فشار، دما، زمان و سرعت روتورها.
• نمایشگر برای مشاهده عملکرد لحظه‌ای دستگاه.

9. سیستم آب‌بندی

• وظیفه: جلوگیری از نشت مواد و محافظت از اجزای داخلی.
•  آب‌بندهای خاص در اطراف روتورها و درزهای چمبر.
• مقاوم در برابر حرارت، فشار و مواد شیمیایی.

10. پایه و ساختار نگهدارنده

• وظیفه: حفظ استحکام و پایداری دستگاه.
•  ساخته شده از فولاد سنگین برای تحمل وزن و لرزش‌های دستگاه.
• طراحی بهینه برای دسترسی آسان به اجزا برای نگهداری و تعمیر.

دقت داشته باشید که برخی از آپشن‌ها و ویژگی‌های میکسر بنبوری، با توجه به نیاز و درخواست مشتری، قابلیت سفارشی‌سازی دارند. این سفارشی‌سازی می‌تواند شامل طراحی خاص روتورها، تنظیمات سیستم خنک‌کننده، مواد ساخت قطعات، و حتی سیستم‌های کنترل و مانیتورینگ باشد تا دستگاه به بهترین شکل با الزامات تولید و فرآیند شما هماهنگ شود.

در صورتی که نیاز به دریافت مشاوره رایگان در خصوص سفارشی‌سازی دستگاه دارید، می‌توانید با شماره 09351967545 تماس بگیرید.

عیب‌یابی و مشکلات رایج میکسر بنبوری

مشکل	علت احتمالی	راه حل پیشنهادی	اقدام پیشگیرانه
درپوش (Ram) بالا نمی‌آید	۱. کمبود فشار هوا/هیدرولیک ۲. نقص در شیرهای برقی ۳. فرسودگی آب‌بندها	۱. فشار سیستم را چک کنید ۲. عملکرد شیرها را چک کنید ۳. آب‌بندها را تعویض کنید	بازرسی دوره‌ای فشار سیستم و چک‌لیست روزانه اپراتور
دمای آمیزه بالا می‌رود	۱. فشار Ram زیاد است ۲. حجم مواد زیاد است ۳. سیستم خنک‌کننده ضعیف است	۱. فشار را کاهش دهید ۲. حجم مواد را بهینه کنید ۳. سیستم خنک‌کننده را سرویس کنید	کالیبراسیون دوره‌ای سنسورهای دما و فشار و رسوب‌زدایی سیستم خنک‌کننده
آمیزه یکنواخت نیست	۱. زمان میکس ناکافی ۲. ترتیب افزودن اشتباه ۳. سرعت روتور نامناسب	۱. زمان سیکل را افزایش دهید۲. ترتیب افزودن را اصلاح کنید ۳. سرعت را تنظیم کنید	تدوین دستورالعمل ثابت (SOP) برای هر فرمولاسیون و آموزش اپراتورها
صدای غیرعادی	۱. فرسودگی یاتاقان‌ها ۲. وجود جسم خارجی ۳. لقی قطعات	۱. یاتاقان‌ها را تعویض کنید ۲. محفظه را تمیز کنید ۳. آچارکشی و تنظیم کنید	برنامه روانکاری منظم ( گریس‌کاری یاتاقان‌ها) و بازرسی چشمی مواد ورودی
نشت مواد / گرد و غبار	۱. فرسودگی سیستم آب‌بندی ۲. فشار داخلی بیش از حد	۱. آب‌بندها را تعویض کنید ۲. فشار و حجم مواد را کنترل کنید	بازرسی دوره‌ای آب‌بندها و تعویض آن‌ها قبل از خرابی کامل طبق ساعت کارکرد دستگاه

کاربرد تخصصی و فرآیند میکس در صنعت لاستیک و تایر

هرچند اصول کلی اختلاط در دستگاه بنبوری که پیش‌تر در بخش «طریقه میکس» شرح داده شد، برای تمام صنایع صادق است، اما فرآیند میکس در صنعت لاستیک و تایر دارای چالش‌ها و ملاحظات منحصربه‌فردی است.

مهم‌ترین وجه تمایز در این صنعت، کار با پلیمرهای خام با ویسکوزیته بسیار بالا (کائوچو) و نیاز به پراکندگی کامل افزودنی‌های حیاتی مانند دوده (Carbon Black) است که مستقیماً بر مقاومت سایشی و دوام تایر تأثیر می‌گذارد.

به همین دلیل، استاندارد صنعت لاستیک، استفاده از فرآیند میکس دو مرحله‌ای (Masterbatch و Final Batch) است. این رویکرد امکان اعمال انرژی بالا برای پراکندگی کامل فیلرها در مرحله اول و سپس افزودن مواد حساس به دما مانند گوگرد و شتاب‌دهنده‌ها را در دمای کنترل‌شده فراهم می‌کند تا از پخت زودهنگام آمیزه (اسکورچ) جلوگیری شود. کنترل دقیق این متغیرها، کلید دستیابی به یک کامپاند لاستیکی باکیفیت و تکرارپذیر برای تولید تایر و سایر قطعات صنعتی است.

میسکر بنبوری چه کاربردهایی دارد؟

دستگاه بنبوری یک میکسر صنعتی همه‌کاره و بدون محدودیت است که توانایی مخلوط‌سازی هر نوع ماده‌ای را با دقت و یکنواختی بالا دارد. این دستگاه به‌طور خاص برای فرآوری مواد با ویسکوزیته بالا و ترکیبات پیچیده طراحی شده است و در صنایع مختلف به‌عنوان ابزاری کلیدی شناخته می‌شود. در ادامه به شاخص‌ترین و متنوع‌ترین کاربردهای دستگاه میکسر بنبوری می‌پردازیم تا نیازهای تخصصی هر صنعت به‌وضوح مشخص شود:

صنعت لاستیک و تایرسازی

• کاربرد: مخلوط‌سازی لاستیک طبیعی و مصنوعی با افزودنی‌هایی مثل دوده، روغن‌ها و مواد شیمیایی.
• موارد استفاده: تولید تایر خودروهای سبک و سنگین،تسمه نقاله لاستیکی، محصولات لاستیکی صنعتی و تجهیزات مقاوم به سایش.

صنعت پلاستیک و کامپاندینگ پلیمری

• کاربرد: ترکیب انواع پلیمرها با پرکننده‌ها (مثل کربن بلک، فیبر شیشه) و افزودنی‌های شیمیایی.
• موارد استفاده: تولید گرانول‌های پلاستیکی، کامپاندهای تخصصی برای خودروسازی، بسته‌بندی و لوازم خانگی.

صنایع تولید کامپوزیت

• کاربرد: مخلوط‌سازی رزین‌های پلیمری و مواد تقویت‌کننده.
• موارد استفاده: ساخت قطعات سبک و مقاوم برای هوافضا، خودروسازی، و سازه‌های ساختمانی پیشرفته.

صنایع رنگ، رزین و پوشش‌ها

• کاربرد: همگن‌سازی رنگدانه‌ها، رزین‌ها و افزودنی‌های شیمیایی.
• موارد استفاده: تولید رنگ‌های صنعتی و پوشش‌های مقاوم در برابر خوردگی و حرارت.

صنعت چسب‌سازی

• کاربرد: اختلاط ترکیبات شیمیایی چسب‌های صنعتی و خانگی.
• موارد استفاده: تولید چسب‌های مقاوم به دما، رطوبت و فشار مانند؛ چسب آپارات برای کاربردهای عمومی و صنعتی.

صنعت غذایی

• کاربرد: مخلوط‌سازی خمیرهای سنگین و چسبناک مانند آدامس و شیرینی‌جات.
• موارد استفاده: تولید مواد خوراکی نیمه‌جامد با کیفیت همگن و ماندگاری بالا.

صنعت تولید سیلانت و ماستیک

• کاربرد: ترکیب مواد پایه سیلیکونی و پلیمری.
• موارد استفاده: تولید درزگیرها و مواد آب‌بندی مقاوم به شرایط محیطی سخت.

صنایع کف‌پوش و اپوکسی

• کاربرد: ترکیب رزین‌ها و افزودنی‌های شیمیایی با پرکننده‌های معدنی.
• موارد استفاده: تولید کف‌پوش‌های مقاوم صنعتی، اپوکسی‌های ساختمانی و مواد پوششی ضدسایش.

صنعت نفت، گاز و پتروشیمی

• کاربرد: مخلوط‌سازی مواد شیمیایی، کاتالیست‌ها و پلیمرهای پیشرفته.
• موارد استفاده: فرآوری ترکیبات پیچیده در پالایشگاه‌ها و صنایع پایین‌دستی.

صنعت تجهیزات پزشکی

• کاربرد: مخلوط‌سازی مواد اولیه پروتزها و تجهیزات مصرفی پزشکی.
• موارد استفاده: تولید وسایل یک‌بارمصرف و محصولات با حساسیت بالا.

صنایع تولید مواد نسوز و سرامیک

• کاربرد: ترکیب مواد سرامیکی با افزودنی‌ها برای تولید آجرهای نسوز.
• موارد استفاده: تولید محصولات مقاوم به حرارت بالا برای کوره‌ها و تجهیزات صنعتی.

صنعت مواد منفجره و نظامی

• کاربرد: مخلوط‌سازی مواد شیمیایی خاص با ایمنی بالا.
• موارد استفاده: تولید مواد منفجره صنعتی و نظامی با خواص کنترل‌شده.

صنعت بازیافت مواد

• کاربرد: فرآوری لاستیک‌های بازیافتی یا پلاستیک‌ها برای تولید محصولات جدید.
• موارد استفاده: تولید مواد ثانویه با خواص بهینه برای صنایع مختلف.

 

مزایای استفاده از Banbury mixer

دستگاه بنبوری با طراحی پیشرفته خود مزیت‌های قابل‌توجهی ارائه می‌دهد که آن را به انتخابی بی‌رقیب در صنعت تبدیل کرده است. در ادامه به مهم‌ترین مزیت‌هایی آن می‌پردازیم:

• میکس مواد از طریق جابجایی سه‌بعدی و برشی.
• میکس هر نوع ماده‌ای بدون محدودیت. (به جز موارد خاص)
• میکس مواد تحت 4 نیروی برشی، کششی، فشاری و جابجایی.
• اختلاط یکنواخت و دقیق مواد.
• امکان تنظیم سرعت میکس.
• بدنه دو جداره برای حفظ پایداری حرارتی.
• مجهز به سیستم سردکن و گرم‌کن برای کنترل دمای فرآیند.
• دارای مکنده گرد و غبار برای حفظ محیط تمیز و ایمن.
• کنترل دقیق دما و فشار در فرآیند.
• کاهش زمان فرآوری و افزایش بهره‌وری.
• قدرت بالا در پردازش مواد با گرانروی بالا.
• طول عمر و استحکام بالا در طراحی دستگاه.
• کاهش مصرف انرژی نسبت به میکسرهای دیگر.
• کاهش خطاهای انسانی با عملکرد اتوماتیک.

قیمت دستگاه میکسر بنبوری

قیمت دستگاه میکسر بنبوری به دلیل طراحی سفارشی و ویژگی‌های خاص هر پروژه، ثابت نیست و قابلیت ارائه قیمت لحظه‌ای برای آن وجود ندارد. این دستگاه با توجه به نیازهای مشتری، مشخصات فنی مورد نظر و متریال‌های به‌کاررفته طراحی و تولید می‌شود و همین موارد، تعیین‌کننده نهایی قیمت هستند.

دستگاه میکسر بنبوری در مجموعه امید عمران سهند به‌صورت کامل بومی‌سازی شده و با بالاترین کیفیت و راندمان کاری تولید می‌شود. این دستگاه بر اساس نیازها و مشخصات فنی مورد نظر مشتریان، به‌صورت سفارشی طراحی و ساخته می‌شود تا به بهترین شکل پاسخگوی کاربردهای صنعتی شما باشد.

برای دریافت اطلاعات دقیق و استعلام قیمت دستگاه میکسر بنبوری، می‌توانید با کارشناسان فروش مجموعه امید عمران سهند تماس بگیرید و مشاوره تخصصی دریافت کنید.