راهنمای جامع و گام به گام آپارات و ترمیم تسمه نقاله با چسب (سرد و گرم)

تسمه نقاله‌ها، اجزای کلیدی و غیرقابل جایگزین در طیف وسیعی از صنایع سنگین و نیمه‌سنگین محسوب می‌شوند. از بخش معدن و سیمان تا صنایع فولاد، نیروگاه‌ها، کشاورزی و خطوط تولید انبوه، عملکرد بی‌وقفه این تجهیزات مستقیماً بر بازدهی عملیات و پایداری فرآیندهای تولید تأثیرگذار است. هرگونه وقفه ناشی از آسیب دیدگی تسمه نقاله، منجر به توقف خط تولید، افزایش هزینه‌های عملیاتی و کاهش چشمگیر بهره‌وری می‌شود.

دلایل متعددی می‌تواند به آسیب دیدگی تسمه نقاله‌ها منجر شود؛ از جمله سایش مکانیکی مداوم، پارگی‌های ناشی از ضربه یا بریدگی اجسام تیز، سوختگی‌های موضعی بر اثر اصطکاک شدید و فرسودگی تدریجی ساختار تسمه. در مواجهه با چنین آسیب‌هایی، ترمیم و آپارات تسمه نقاله به جایگزینی کامل آن، راهکاری اقتصادی‌تر و سریع‌تر است. این اقدام نه تنها از گسترش آسیب جلوگیری می‌کند، بلکه با بازگرداندن تسمه به چرخه کار، هزینه‌های نگهداری را کاهش و عمر مفید تجهیز را افزایش می‌دهد.

برای ترمیم و اتصال تسمه نقاله، دو شیوه عمده شامل آپارات گرم (Vulcanization) و آپارات سرد (Cold Bonding) وجود دارد. آپارات گرم با بهره‌گیری از حرارت و فشار، پیوندی مستحکم و همگن در ساختار لاستیک ایجاد می‌کند که از بالاترین مقاومت برخوردار است، اما این روش نیازمند تجهیزات تخصصی، زمان‌بندی دقیق و پرسنل آموزش‌دیده است. در مقابل، آپارات سرد تسمه که بر پایه چسب‌های شیمیایی دو جزئی عمل می‌کند، فرآیندی سریع‌تر، با نیاز به ابزارآلات کمتر و انعطاف‌پذیری بیشتر در محیط‌های کاری مختلف را فراهم می‌آورد. این روش، به ویژه برای ترمیم‌های موضعی و انجام سریع‌تر فرآیند تعمیر تسمه نقاله، گزینه‌ای کارآمد محسوب می‌شود.

این مقاله، به عنوان یک راهنمای جامع و کاملاً عملیاتی، بر فرآیند آپارات تسمه نقاله با چسب (آپارات سرد) تمرکز دارد. با ارائه توضیحات مرحله به مرحله و استفاده از تصاویر مرتبط، هدف این راهنما توانمندسازی متخصصین و پرسنل فنی برای انجام دقیق و صحیح ترمیم‌های موضعی و همچنین اتصال کامل تسمه‌ها است.

آمادگی‌های اولیه و ابزارآلات مورد نیاز جهت آپارات تسمه نقاله

پیش از هرگونه اقدام به آپارات تسمه نقاله، رعایت اصول ایمنی و آماده‌سازی صحیح محیط کار و ابزارهای مورد نیاز، از اهمیت بالایی برخوردار است. نادیده گرفتن هر یک از این مراحل می‌تواند منجر به خطرات جانی، آسیب به تجهیزات و کاهش کیفیت نهایی آپارات گردد.

1. ملاحظات ایمنی در اولویت:

اولین و حیاتی‌ترین گام، اطمینان از ایمنی کامل محیط کار است. این شامل موارد زیر می‌شود:

• قطع کامل سیستم برق‌رسانی: پیش از نزدیک شدن به تسمه نقاله، ضروری است که سیستم برق‌رسانی نوار نقاله به طور کامل قطع شده و از عدم امکان راه‌اندازی تصادفی آن اطمینان حاصل شود. نصب تابلوهای هشدار “در حال تعمیر” و قفل کردن کلیدهای قطع اضطراری، از اقدامات الزامی است.
• تجهیزات حفاظت فردی (PPE): استفاده از دستکش‌های محافظ مناسب (ترجیحاً مقاوم در برابر مواد شیمیایی چسب)، عینک ایمنی برای محافظت چشم‌ها در برابر ذرات و بخارات، و ماسک تنفسی فیلتردار برای جلوگیری از استنشاق بخارات حلال‌ها و چسب‌ها، الزامی است.
• تهویه مناسب محیط کار: کار با چسب‌ها و حلال‌های شیمیایی مستلزم تهویه کافی فضای کار است تا تجمع بخارات سمی و قابل اشتعال به حداقل برسد. استفاده از فن‌های مکنده یا کار در فضای باز توصیه می‌شود.

2. ابزارآلات و مواد مصرفی ضروری:

تهیه مجموعه کاملی از ابزارآلات مناسب و با کیفیت، پیش‌نیاز انجام یک آپارات تسمه نقاله حرفه‌ای و با دوام است. فهرست زیر، ابزارهای کلیدی مورد نیاز را شامل می‌شود:

• کاتر یا چاقوی مخصوص تسمه: تیغه‌های این کاترها باید بسیار تیز و مقاوم باشند تا امکان برش دقیق و کنترل‌شده لاستیک تسمه را فراهم آورند.
• ابزار شیارزن یا اسکالپر (Skiver): این ابزار برای برداشتن لایه‌های لاستیکی (کاور) و آماده‌سازی پله‌ای در روش آپارات اورلپ (Overlap) یا انگشتی (Finger Splice) ضروری است.
• غلتک دستی (Stitch Roller): جهت اعمال فشار یکنواخت و خروج حباب‌های هوا از زیر لایه‌های چسبیده شده، یک غلتک فلزی یا پلاستیکی سخت با سطح آجدار یا صاف مورد نیاز است.
• برس سیمی (Wire Brush) یا دستگاه ساب (Grinder): برای زبر کردن سطح لاستیک و افزایش چسبندگی، استفاده از برس سیمی یا دریل مجهز به فرچه سیمی و یا سنگ ساب نرم با دور مناسب، الزامی است.
• برس نرم (Fine Bristle Brush): جهت اعمال یکنواخت پرایمر و چسب بر روی سطوح.
• چسب مخصوص آپارات سرد (Cold Bonding Adhesive): این چسب‌ها عموماً از نوع دو جزئی (چسب و هاردنر) هستند و فرمولاسیون آن‌ها برای ایجاد پیوندی قوی بین لاستیک و لاستیک یا لاستیک و پارچه طراحی شده است. برندهای معتبر و کیفیت بالا، ضامن دوام آپارات هستند.
• پرایمر (Primer): در برخی سیستم‌های چسبندگی، استفاده از پرایمر پیش از اعمال چسب اصلی برای آماده‌سازی شیمیایی سطح و افزایش قدرت باندینگ ضروری است. دستورالعمل سازنده چسب در این خصوص باید رعایت شود.
• پارچه تمیز و مواد پاک‌کننده (Cleaner/Solvent): برای تمیز کردن کامل سطوح از گرد و غبار، چربی، روغن و سایر آلودگی‌ها، استفاده از پارچه‌های بدون پرز و حلال‌های مخصوص (مانند تولوئن، بنزین بدون روغن یا پاک‌کننده‌های غیرقابل اشتعال مخصوص لاستیک) حیاتی است.
• خط کش فلزی و متر: برای اندازه‌گیری دقیق و نشانه‌گذاری محل برش‌ها و ترمیم.
• ماژیک یا گچ نشانه‌گذاری: برای ترسیم خطوط راهنما بر روی سطح تسمه.
• پتچ یا روکش لاستیکی (Rubber Patch/Sheeting): برای ترمیم آسیب‌های موضعی، نیاز به قطعات لاستیکی با کیفیت و متناسب با جنس و ضخامت روکش تسمه اصلی است.
• کاغذ سنباده یا سوهان دستی: برای صاف کردن لبه‌های برش‌خورده و پخ‌زنی نهایی.

3. انتخاب چسب آپارات سرد متناسب با جنس تسمه:

انتخاب صحیح نوع چسب آپارات سرد نقش حیاتی در کیفیت و دوام ترمیم دارد. چسب‌های متداول مانند SK812 یا چسب آپارات SC2000 از برندهای شناخته شده‌ای در این حوزه هستند. نکته حائز اهمیت این است که فرمولاسیون چسب باید با جنس الاستومر (لاستیک) رویه تسمه و همچنین نوع الیاف (پلای) موجود در ساختار آن مطابقت داشته باشد.

تسمه نقاله‌ها معمولاً با الیاف نایلون (NN)، پلی‌استر (EP) یا ترکیبی از پلی‌استر و نایلون (PN) تقویت می‌شوند. همچنین، روکش لاستیکی آن‌ها می‌تواند از جنس لاستیک طبیعی، SBR، نئوپرن (CR) یا EPDM باشد. تولیدکنندگان چسب، محصولات خود را برای سازگاری با طیف خاصی از این مواد تولید می‌کنند. لذا، پیش از انتخاب نهایی چسب، مطالعه دقیق کاتالوگ و توصیه‌های فنی سازنده چسب و تطابق آن با مشخصات فنی تسمه نقاله ضروری است. این دقت در انتخاب، ضامن ایجاد یک پیوند مولکولی قوی و مقاوم در برابر تنش‌های عملیاتی خواهد بود.

روش‌های آپارات و ترمیم تسمه نقاله با چسب (گام به گام تصویری)

در این بخش، به تشریح دقیق مراحل عملیاتی آپارات تسمه نقاله با چسب می‌پردازیم. این روش‌ها شامل ترمیم‌های موضعی برای آسیب‌های کوچک و همچنین روش آپارات کامل برای اتصال دو سر تسمه خواهد بود. دقت در اجرای هر مرحله، تضمین‌کننده کیفیت و طول عمر ترمیم نهایی است.

الف) ترمیم موضعی (Patch Repair) – برای آسیب‌های کوچک، سوراخ‌ها و بریدگی‌های سطحی:

ترمیم موضعی برای آسیب‌هایی نظیر سوراخ‌های کوچک، بریدگی‌های کم‌عمق، یا ساییدگی‌های محدود در پوشش رویه تسمه کاربرد دارد. هدف این است که بدون نیاز به برش گسترده تسمه، ناحیه آسیب‌دیده با یک قطعه لاستیک (پتچ) به صورت دائمی پوشانده و تقویت شود.

مرحله 1: شناسایی و آماده‌سازی اولیه محل آسیب

• تشخیص و ارزیابی آسیب: ابتدا ناحیه دقیق آسیب‌دیده را بر روی تسمه نقاله شناسایی کنید. ارزیابی کنید که عمق آسیب تا چه حد است؛ آیا فقط لایه رویی لاستیک تحت تأثیر قرار گرفته یا الیاف (پلای‌ها) نیز دچار بریدگی یا پارگی شده‌اند. این ارزیابی، تعیین‌کننده اندازه و نوع پتچ مورد نیاز است.
• نشانه‌گذاری ناحیه ترمیم: مطابق با تصویر Local-repair-conveyor-belt-6.png (بالا)، با استفاده از ماژیک یا گچ، یک ناحیه مربع یا مستطیل شکل (بسته به هندسه آسیب) در اطراف مرکز آسیب‌دیدگی ترسیم کنید. این خطوط راهنما باید حداقل 2 تا 3 سانتی‌متر از لبه‌های آسیب فاصله داشته باشند تا فضای کافی برای چسبندگی مطمئن پتچ فراهم شود. اندازه پتچ باید متناسب با اندازه نهایی این ناحیه انتخاب شود؛ پتچ باید کمی بزرگتر از ناحیه برش خورده باشد تا همپوشانی مناسبی ایجاد کند.

مرحله 2: برداشتن لایه آسیب‌دیده

• برش لاستیک آسیب‌دیده: با استفاده از یک کاتر تیز و مخصوص تسمه، دقیقاً در امتداد خطوط نشانه‌گذاری شده، برش‌های عمیق و یکنواخت ایجاد کنید. همانطور که در تصویر Local-repair-conveyor-belt-1.png (بالا) نمایش داده شده است، با دقت و به آرامی، لایه آسیب‌دیده از پوشش رویی تسمه را از گوشه‌ها بلند کرده و به سمت مرکز آسیب جدا کنید.
• حفظ الیاف زیرین: در حین برش و جدا کردن لایه رویی، نهایت دقت را به کار ببرید تا به الیاف تقویت‌کننده (پلای‌ها) که در زیر لایه لاستیکی قرار دارند، هیچ آسیبی وارد نشود. اگر آسیب به الیاف نیز رسیده باشد، روش ترمیم ممکن است پیچیده‌تر شود و نیاز به لایه‌برداری دقیق‌تر و ترمیم پلای‌ها داشته باشد.

مرحله 3: آماده‌سازی سطح برای چسبندگی (سندبلاست سرد/ساب زدن)

• تمیزکاری اولیه: پس از برداشتن لایه آسیب‌دیده، سطح زیرین تسمه و لبه‌های ناحیه برش‌خورده را با استفاده از برس نرم یا هوای فشرده کاملاً از هرگونه گرد و غبار، ذرات لاستیک، روغن یا سایر آلودگی‌ها پاک کنید. تمیزی کامل سطح، حیاتی است.
• زبر کردن سطح (Buffing/Grinding): همانطور که در تصاویر Local-repair-conveyor-belt-1.png (پایین) و Local-repair-conveyor-belt-4.png مشاهده می‌شود، با استفاده از برس سیمی مخصوص (نصب شده بر روی دریل یا سنگ ساب با دور پایین) یا دستگاه ساب، سطح ناحیه آماده شده را به طور یکنواخت زبر کنید. هدف، ایجاد یک سطح خشن و متخلخل است که چسبندگی مکانیکی چسب را به حداکثر برساند.
  • نکته فنی: ساب زدن باید با فشار یکنواخت و بدون ایجاد فرورفتگی یا شیار عمیق انجام شود. تنها لایه سطحی لاستیک باید زبر شود؛ از آسیب رساندن به الیاف یا ساختار اصلی تسمه اجتناب کنید. سطح نهایی باید عاری از هرگونه براقیت و کاملاً مات و زبر باشد.

مرحله 4: اعمال پرایمر (در صورت نیاز)

• بررسی دستورالعمل چسب: برخی از سیستم‌های چسبندگی سرد، نیاز به اعمال یک لایه پرایمر (معمولاً سیمان پرایمر) قبل از چسب اصلی دارند. حتماً دستورالعمل فنی سازنده چسب را بررسی کنید.
• اعمال پرایمر: در صورت لزوم، مطابق با تصویر Local-repair-conveyor-belt-8.png، با استفاده از یک برس نرم و تمیز، یک لایه نازک و کاملاً یکنواخت از پرایمر را بر روی تمام سطح زبر شده داخل ناحیه ترمیم اعمال کنید.
• زمان خشک شدن پرایمر: اجازه دهید پرایمر به طور کامل خشک شود (معمولاً تا زمانی که سطح به رنگ مات درآمده و فاقد چسبندگی به لمس باشد). این زمان خشک شدن (Flash-off time) بسته به نوع پرایمر و شرایط محیطی متفاوت است و باید دقیقاً طبق توصیه سازنده رعایت شود. این مرحله برای فعال‌سازی شیمیایی سطح و بهبود چشمگیر چسبندگی نهایی ضروری است.

مرحله 5: برش و آماده‌سازی پتچ (Patch)

• انتخاب و برش پتچ: یک قطعه لاستیک (پتچ) با کیفیت و از جنس مناسب، به اندازه‌ای کمی بزرگتر از ناحیه برش‌خورده روی تسمه (حدود 1 تا 2 سانتی‌متر از هر طرف بیشتر) برش دهید.
• پخ‌زنی لبه‌ها (Beveling): همانطور که در تصویر Local-repair-conveyor-belt-5.png (بالا) نمایش داده شده است، لبه‌های پتچ را به صورت پخ (زاویه‌دار) برش دهید. این کار باعث می‌شود که لبه‌های پتچ به آرامی روی سطح تسمه بنشینند و لبه‌های تیزی ایجاد نشود که در آینده مستعد کنده شدن باشند.
• آماده‌سازی سطح زیرین پتچ: سطح زیرین پتچ (سمتی که قرار است به تسمه چسبانده شود) را نیز باید به روش ساب زدن یا تمیزکاری کامل، برای حداکثر چسبندگی آماده کنید.

مرحله 6: اعمال چسب بر روی هر دو سطح

• آماده‌سازی چسب دو جزئی: چسب دو جزئی را طبق دستورالعمل دقیق سازنده (معمولاً با نسبت مشخصی از چسب و هاردنر) در یک ظرف تمیز و خشک مخلوط کنید. هم زدن باید تا حصول یک ترکیب کاملاً یکنواخت ادامه یابد.
• اعمال لایه اول چسب: مطابق با تصویر Local-repair-conveyor-belt-10.png، با استفاده از برس تمیز، یک لایه نازک و یکنواخت از چسب مخلوط شده را بر روی تمام سطح آماده شده در ناحیه ترمیم (روی تسمه اصلی) و همچنین بر روی سطح زیرین پتچ اعمال کنید.
• زمان انتظار (Open Time): اجازه دهید لایه اول چسب تا حد زیادی خشک شود. این زمان (که معمولاً به آن “Open Time” یا “Flash-off Time” می‌گویند) بسیار مهم است. برای تست آماده بودن چسب، با پشت انگشت خود به آرامی سطح چسب را لمس کنید؛ چسب باید کمی چسبناک باشد (شبیه به چسب نواری)، اما نباید به انگشت شما بچسبد و اثر انگشت روی آن باقی بماند. اگر زودتر از موعد اتصال دهید، حلال‌های چسب ممکن است تبخیر نشده باشند و پیوند ضعیف شود؛ اگر دیرتر اتصال دهید، چسب خشک شده و چسبندگی اولیه خود را از دست می‌دهد.
• اعمال لایه دوم (در صورت نیاز): در برخی سیستم‌های چسب یا برای اطمینان بیشتر، سازنده ممکن است توصیه به اعمال لایه دوم چسب پس از خشک شدن لایه اول نماید. در این صورت، پس از اعمال لایه دوم نیز، مجدداً زمان انتظار و تست چسبندگی با پشت انگشت را تکرار کنید.

مرحله 7: قرار دادن پتچ و چسباندن نهایی

• قرارگیری دقیق پتچ: پس از آماده شدن هر دو سطح (تسمه و پتچ) برای چسبندگی، پتچ را با نهایت دقت و بدون ایجاد حباب هوا، بر روی ناحیه ترمیم قرار دهید. سعی کنید از یک سمت پتچ شروع به قرار دادن کرده و به آرامی آن را به سمت دیگر رول کنید تا از گیر افتادن هوا جلوگیری شود.
• اعمال فشار و خروج هوا: مطابق با تصویر Local-repair-conveyor-belt-9.png و تصویر Local-repair-conveyor-belt-2.png (راست)، بلافاصله پس از قرار دادن پتچ، با استفاده از غلتک دستی (Stitch Roller) و با اعمال فشار قوی و یکنواخت، از مرکز پتچ به سمت لبه‌ها حرکت کنید. این فرآیند رولینگ باید به صورت سیستماتیک و در تمام جهات انجام شود تا کلیه حباب‌های هوای محبوس شده در زیر پتچ خارج شده و چسبندگی کامل و بدون خلل تضمین شود. به خصوص بر روی لبه‌های پتچ، فشار بیشتری اعمال کنید تا کاملاً به سطح تسمه بچسبند.
• حفظ همپوشانی: اطمینان حاصل کنید که پتچ به طور کامل روی ناحیه آسیب‌دیده را پوشانده و لبه‌های آن به خوبی به تسمه اصلی چسبیده‌اند.

مرحله 8: خشک شدن کامل و آماده‌سازی نهایی

• زمان کیورینگ (Curing Time): پس از اتمام فرآیند چسباندن و رولینگ، اجازه دهید چسب به طور کامل خشک شده و به استحکام نهایی خود برسد. این زمان (که به آن Curing Time یا زمان پخت نهایی می‌گویند) بسته به نوع چسب، دما و رطوبت محیط متفاوت است و توسط سازنده چسب اعلام می‌شود (معمولاً چند ساعت تا 24 ساعت). در طول این مدت، از هرگونه جابجایی، اعمال تنش یا تماس با مواد دیگر روی ناحیه ترمیم شده جلوگیری کنید.
• برداشتن اضافات: پس از خشک شدن کامل، هرگونه چسب اضافی که از لبه‌های پتچ بیرون زده است را با کاتر تیز و با دقت برش دهید.
• بازرسی نهایی: در نهایت، ترمیم انجام شده را به دقت بازرسی کنید. اطمینان حاصل کنید که پتچ به طور محکم چسبیده، هیچ لبه‌ای بلند نشده و هیچ حباب هوایی زیر آن وجود ندارد. سطح باید یکنواخت و هموار باشد.

ب) آپارات کامل (Splice Repair) – برای اتصال دو سر تسمه یا ترمیم پارگی‌های گسترده:

آپارات کامل، فرآیند پیچیده‌تر و حیاتی‌تری است که برای اتصال دو سر یک تسمه نقاله جدید یا ترمیم پارگی‌های بزرگ و عرضی که کل عرض تسمه را درگیر کرده‌اند، به کار می‌رود. موفقیت در این روش به دقت در اندازه‌گیری، برش، آماده‌سازی و اجرای دقیق مراحل وابسته است.

مرحله 1: آماده‌سازی دقیق دو سر تسمه (لایه برداری)

این مرحله اساسی‌ترین بخش آپارات تسمه نقاله است و نیازمند مهارت و ابزار تخصصی است. دو روش اصلی برای لایه‌برداری (Step Cut) و آماده‌سازی انتهای تسمه وجود دارد که هر دو با هدف افزایش سطح تماس برای چسبندگی حداکثری انجام می‌شوند:

• روش پله‌ای (Step Cut/Overlap Splice):
  • در این روش، همانند تصویر Local-repair-conveyor-belt-3.png و Local-repair-conveyor-belt-5.png (راست) و Local-repair-conveyor-belt-6.png (پایین)، لایه‌های لاستیکی (کاور) و در صورت لزوم، بخشی از الیاف (پلای‌ها) از هر دو سر تسمه، به صورت پله‌ای و با دقت برش خورده و برداشته می‌شوند. این برش‌ها باید کاملاً موازی و با ابعاد دقیق باشند تا در نهایت یک سطح هموار و پله‌ای برای اتصال فراهم شود.
  • عمق و طول هر پله (Step) به ضخامت کلی تسمه و تعداد لایه‌های الیاف آن (پلای‌ها) بستگی دارد. به طور کلی، هرچه طول آپارات بیشتر باشد، استحکام نهایی نیز افزایش می‌یابد.
  • نکته فنی: این فرآیند لایه‌برداری نیاز به ابزارهای مخصوص (مانند اسکالپر یا شیارزن‌های تسمه) و مهارت بالای اپراتور دارد. هرگونه اشتباه در برش می‌تواند به کاهش چشمگیر استحکام آپارات نهایی منجر شود. الیاف هر لایه باید به دقت و بدون آسیب دیدگی باقی‌مانده و سطح آن‌ها آماده چسبندگی شود.
• روش انگشتی (Finger Splice): (اگرچه تصویر مستقیم نداریم، اما در زمینه آپارات کامل متداول است.)
  • این روش شامل برش‌های انگشتی شکل در انتهای دو سر تسمه است که پس از آماده‌سازی، به صورت شانه به شانه در یکدیگر قفل می‌شوند. این روش به دلیل توزیع یکنواخت تنش، برای برخی از انواع تسمه‌ها و کاربردها، استحکام بالایی فراهم می‌کند.
• برداشتن لایه‌ها و آماده‌سازی شیب: پس از انجام برش‌های پله‌ای، همانند تصویر Local-repair-conveyor-belt-7.png (راست)، لبه‌های لاستیکی و الیاف باید به دقت و با شیب مناسب (Beveled Edges) آماده شوند تا در زمان اتصال، انتقال تنش به صورت یکنواخت صورت گیرد و از ایجاد نقاط تمرکز تنش جلوگیری شود.
• تمیزکاری و زبر کردن سطوح: تمامی سطوح پله‌ای و شیب‌دار ایجاد شده در دو سر تسمه، باید کاملاً تمیز و زبر شوند. این مرحله مشابه آماده‌سازی سطح در ترمیم موضعی است؛ با استفاده از برس سیمی یا دستگاه ساب، اطمینان حاصل کنید که تمام سطوح عاری از هرگونه آلودگی، چربی و رطوبت بوده و دارای بافتی خشن و متخلخل برای حداکثر چسبندگی باشند. از تمیزی کامل فواصل بین الیاف نیز اطمینان حاصل کنید.

مرحله 2: اعمال پرایمر و چسب

این مرحله، مشابه ترمیم موضعی اما در مقیاس وسیع‌تر، نیازمند دقت و رعایت دقیق زمان‌بندی‌ها است:

• اعمال پرایمر (در صورت نیاز): همانند ترمیم موضعی، در صورتی که سیستم چسب انتخابی شما نیاز به پرایمر داشته باشد، یک لایه نازک و یکنواخت از پرایمر را بر روی تمامی سطوح آماده شده (لایه‌های لاستیکی و الیاف) در هر دو سر تسمه اعمال کنید. زمان خشک شدن پرایمر (Flash-off time) باید دقیقاً مطابق دستورالعمل سازنده رعایت شود.
• مخلوط کردن و اعمال چسب: چسب دو جزئی را با نسبت دقیق و مشخص شده توسط سازنده مخلوط کرده و تا حصول یکنواختی کامل هم بزنید. سپس، با استفاده از یک برس مناسب، یک لایه نازک و یکنواخت از چسب را بر روی تمامی سطوح تماس در هر دو سر تسمه اعمال کنید.
  • نکته فنی: معمولاً توصیه می‌شود که 2 تا 3 لایه چسب اعمال شود. پس از اعمال هر لایه، باید زمان خشک شدن (Open Time) کافی (تا زمانی که چسب حالت چسبندگی ابتدایی خود را پیدا کند و به انگشت نچسبد) رعایت شود. این تکرار لایه‌ها، اطمینان از پوشش کامل و ایجاد پیوندی قوی‌تر را افزایش می‌دهد.

مرحله 3: اتصال دو سر تسمه و رولینگ (پرس سرد)

این مرحله نقطه اوج فرآیند آپارات سرد تسمه است و دقت در آن، ضامن استحکام نهایی آپارات است:

• هم‌تراز سازی دقیق: دو سر تسمه را که آماده‌سازی و چسب‌زنی شده‌اند، با دقت بسیار بالا و بدون هیچ‌گونه جابجایی ناخواسته، بر روی یکدیگر قرار دهید. هم‌تراز بودن دقیق پله‌ها یا انگشت‌ها حیاتی است تا تنش‌ها به صورت یکنواخت توزیع شوند.
• اعمال فشار و خروج هوا (رولینگ): بلافاصله پس از قرار دادن دو سر تسمه بر روی یکدیگر، همانطور که در تصویر Local-repair-conveyor-belt-2.png (راست) نمایش داده شده است، با استفاده از غلتک دستی (Stitch Roller) و با اعمال فشار قوی و مداوم، از مرکز آپارات به سمت لبه‌ها و در تمامی جهات (افقی و عمودی) حرکت کنید.
  • نکته فنی: هدف اصلی از رولینگ، خارج کردن کامل هرگونه حباب هوای محبوس شده بین لایه‌های چسب‌خورده است. حباب‌های هوا نقاط ضعف بزرگی در آپارات ایجاد می‌کنند که منجر به شکست زودهنگام می‌شوند. فشار باید کاملاً یکنواخت و قوی باشد تا مولکول‌های چسب به خوبی در یکدیگر نفوذ کرده و پیوند محکمی ایجاد کنند. این فرآیند را برای چندین دقیقه ادامه دهید تا از چسبندگی کامل اطمینان حاصل شود.

مرحله 4: خشک شدن نهایی (Curing) و آزمایش

• زمان پخت نهایی: پس از اتمام فرآیند رولینگ، اجازه دهید آپارات به مدت زمان توصیه شده توسط سازنده چسب (Curing Time) به طور کامل خشک شده و به استحکام نهایی خود برسد. این زمان می‌تواند از چند ساعت تا 24 ساعت متغیر باشد و به دمای محیط و نوع چسب بستگی دارد. در طول این مدت، از هرگونه اعمال تنش، کشش یا حرکت دادن تسمه خودداری شود.
• بازرسی و آزمایش اولیه: پس از خشک شدن کامل، آپارات را از نظر هرگونه نقص، بلند شدن لبه‌ها یا وجود حباب بررسی کنید. سپس، با اعمال کشش ملایم و تدریجی به تسمه، از استحکام پیوند اطمینان حاصل کنید. در صورت مشاهده هرگونه نقص، ممکن است نیاز به ترمیم مجدد یا حتی تکرار فرآیند آپارات باشد.
• راه‌اندازی مجدد: تنها پس از اطمینان کامل از استحکام و پایداری آپارات، می‌توان نوار نقاله را به آرامی و با نظارت دقیق، مجدداً راه‌اندازی نمود.

نکات کلیدی و اشتباهات رایج در آپارات تسمه نقاله

انجام موفقیت‌آمیز آپارات تسمه نقاله با چسب، علاوه بر رعایت دقیق مراحل گام به گام، به توجه ویژه به جزئیات فنی و پرهیز از اشتباهات رایج بستگی دارد. این بخش به بررسی مهم‌ترین نکاتی می‌پردازد که می‌تواند تضمین‌کننده کیفیت و دوام آپارات نهایی باشد:

1. شرایط محیطی بهینه:

• دما: دمای محیط کار نقش حیاتی در فرآیند پلیمریزاسیون و خشک شدن چسب دارد. توصیه اکید این است که آپارات تسمه نقاله در دمایی بالاتر از 10 تا 15 درجه سانتی‌گراد (ترجیحاً بین 18 تا 25 درجه سانتی‌گراد) انجام شود. دماهای پایین‌تر می‌تواند سرعت خشک شدن چسب را به شدت کاهش داده و بر استحکام نهایی پیوند تأثیر منفی بگذارد.
• رطوبت: رطوبت بالا در محیط، به ویژه رطوبت موجود بر روی سطوح تسمه، می‌تواند با فرآیند چسبندگی تداخل کرده و از تشکیل پیوند قوی جلوگیری کند. محیط کار باید تا حد امکان خشک باشد.

2. اهمیت حیاتی تمیزی سطح:

• پیش از اعمال پرایمر و چسب، کلیه سطوح لاستیکی و الیاف باید کاملاً عاری از هرگونه گرد و غبار، روغن، گریس، آب، زنگ‌زدگی یا هر نوع آلودگی دیگر باشند. حتی مقادیر جزئی آلودگی می‌تواند به شدت قدرت چسبندگی را کاهش دهد. استفاده از حلال‌های تمیزکننده مخصوص و پارچه‌های بدون پرز، و پس از آن ساب زدن مناسب، تضمین‌کننده سطحی ایده‌آل برای چسبندگی است.

3. دقت در نسبت اختلاط چسب دو جزئی:

• چسب‌های آپارات سرد غالباً دو جزئی (چسب اصلی و هاردنر/کاتالیزور) هستند. نسبت اختلاط این دو جزء (که توسط سازنده در دستورالعمل محصول ذکر شده است) باید با دقت بسیار بالا رعایت شود. انحراف از این نسبت، می‌تواند منجر به خشک شدن ناقص چسب، کاهش خواص مکانیکی پیوند، یا حتی عدم پلیمریزاسیون کامل شود. استفاده از ترازوهای دقیق برای اندازه‌گیری توصیه می‌شود.

4. رعایت دقیق زمان خشک شدن (Open Time):

• پس از اعمال هر لایه از چسب، باید زمان کافی برای تبخیر حلال‌ها و رسیدن چسب به حالت “تاچ درای” (Touch Dry) فراهم شود. این زمان که به آن “Open Time” یا “Flash-off Time” گفته می‌شود، حیاتی است. چسب در این حالت باید چسبناک باشد اما به انگشت نچسبد. عجله در اتصال سطوح پیش از رسیدن به این مرحله یا تأخیر بیش از حد که منجر به خشک شدن کامل چسب شود، هر دو به کاهش شدید استحکام آپارات می‌انجامد. دمای محیط و رطوبت بر این زمان تأثیرگذارند.

5. اعمال فشار یکنواخت و مؤثر (رولینگ):

• پس از قرار دادن پتچ یا اتصال دو سر تسمه، اعمال فشار قوی و یکنواخت با استفاده از غلتک دستی (Stitch Roller) ضروری است. هدف اصلی این مرحله، خارج کردن کامل تمامی حباب‌های هوای محبوس شده بین سطوح چسب‌خورده است. حباب‌های هوا نقاط ضعف بزرگی را در پیوند ایجاد می‌کنند و می‌توانند منجر به دلامیناسیون (جدا شدن لایه‌ها) شوند. رولینگ باید به صورت سیستماتیک، از مرکز به بیرون و در تمامی جهات انجام شود.

6. ممنوعیت استفاده از شعله یا حرارت مستقیم:

• به هیچ عنوان نباید از شعله باز، مشعل گازی یا هر منبع حرارت مستقیم دیگری برای تسریع فرآیند خشک شدن چسب استفاده شود. این کار نه تنها می‌تواند منجر به آتش‌سوزی شود، بلکه به ساختار شیمیایی چسب آسیب رسانده، خواص آن را تخریب کرده و پیوند نهایی را به شدت تضعیف می‌کند. تبخیر حلال‌ها باید به صورت طبیعی و در محیط تهویه شده صورت گیرد.

7. استفاده از ابزارآلات تخصصی و نگهداری صحیح آن‌ها:

• همانطور که در بخش ابزارآلات اشاره شد، استفاده از کاترها، اسکالپرها، غلتک‌ها و برس‌های تمیز و در وضعیت مطلوب، از اهمیت بالایی برخوردار است. تیغه‌های کند یا ابزارهای آلوده می‌توانند دقت برش و کیفیت آماده‌سازی سطح را به خطر اندازند. ابزارها باید پس از هر بار استفاده تمیز و نگهداری شوند.

8. محافظت از آپارات تا خشک شدن کامل:

• پس از اتمام فرآیند چسباندن، ناحیه آپارات شده باید تا زمان رسیدن چسب به استحکام نهایی (Curing Time) در برابر هرگونه تنش مکانیکی، رطوبت، گرد و غبار، و آلودگی محافظت شود. این زمان می‌تواند چندین ساعت تا 24 ساعت متغیر باشد و باید دقیقاً طبق دستورالعمل سازنده چسب رعایت شود.

9. کیفیت مواد مصرفی و انتخاب برند معتبر:

• استفاده از چسب‌ها، پرایمرها، پتچ‌ها و سایر مواد مصرفی با کیفیت پایین، می‌تواند منجر به آپاراتی با عمر کوتاه و شکست زودهنگام شود. سرمایه‌گذاری بر روی محصولات برندهای معتبر و شناخته شده در زمینه آپارات تسمه نقاله، هزینه‌های آتی ناشی از خرابی و توقف خط تولید را به شدت کاهش می‌دهد.

10. آموزش تخصصی و تجربه عملی:

• با وجود این راهنمای جامع، انجام صحیح و مطمئن آپارات تسمه نقاله، به ویژه در مورد آپارات‌های کامل و پیچیده، نیازمند آموزش تخصصی و کسب تجربه عملی تحت نظارت افراد ماهر است. اشتباهات در این فرآیند می‌تواند عواقب عملیاتی و ایمنی جدی در پی داشته باشد. لذا، در صورت عدم اطمینان، همواره توصیه می‌شود از خدمات متخصصین مجرب در این حوزه بهره‌برداری شود.