خط تولید نوار چسب برق (چسب لنت برق)

تولید «چسب برق» یا همان «چسب لنت» در بازار ایران، به دلیل مصرف همیشگی در صنایع ساختمان، خودروسازی و سیم‌کشی، یکی از پایدارترین حوزه‌های سرمایه‌گذاری محسوب می‌شود. برخلاف چسب‌های بسته‌بندی که نوسانات فصلی دارند، چسب لنت پی‌وی‌سی (PVC) یک کالای مصرفی ضروری است که همواره تقاضای خرید دارد؛ اما ورود به این عرصه نیازمند درک فنی متفاوتی است، زیرا ما در اینجا با فیلم‌های نرم و حساس به کشش و چسب‌های پایه لاستیک (Rubber) سروکار داریم که فرآیند تولید را نسبت به چسب‌های معمولی پیچیده‌تر می‌کند.

ما در طراحی و راه‌اندازی خط تولید چسب برق، با سه چالش اصلی روبرو هستیم: مدیریت فیلم PVC برای جلوگیری از دفرمه شدن، اجرای دقیق مرحله «پرایمر زنی» برای تثبیت چسب و در نهایت تکنولوژی خاصِ «برش کالباسی» یا Log Slitting. موفقیت در این بازار تنها با خرید دستگاه محقق نمی‌شود، بلکه نیازمند تسلط بر فرمولاسیون کامپاند و تنظیمات دقیق ماشین‌آلات است. ما در این مقاله تمام جزئیات فنی، از مرحله اختلاط مواد اولیه تا رسیدن به محصول نهاییِ استاندارد را به صورت کاملاً اجرایی بررسی می‌کنیم.

خط تولید نوار چسب برق چیست و چه ویژگی‌هایی دارد؟

وقتی در صنعت چسب‌سازی از «خط تولید چسب برق» یا همان «چسب لنت» صحبت می‌کنیم، با فرآیندی کاملاً متفاوت از تولید چسب‌های بسته‌بندی (نوار چسب شیشه‌ای) سروکار داریم. در اینجا، ماشین‌آلات کوتینگ باید توانایی کار با فیلم‌های نرم و کشسان (Soft PVC) و فرمولاسیون‌های سنگین پایه لاستیک (Rubber Base) را داشته باشند. درک تفاوت‌های ساختاری این خط تولید، اولین گام برای ورود به این بازار است.

تفاوت اصلی در ماهیت «حامل» یا Carrier نهفته است. در چسب‌های معمولی، ما از فیلم BOPP استفاده می‌کنیم که مقاومت کششی بالایی دارد و کش نمی‌آید؛ اما در تولید چسب لنت، ماده اولیه ما فیلم پی‌وی‌سی نرم است. این فیلم به دلیل داشتن مواد نرم‌کننده (Plasticizers)، خاصیت ارتجاعی بالایی دارد. اگر سیستم‌های کنترل کشش (Tension Control) دستگاه دقیق نباشند، فیلم در حین تولید کشیده می‌شود و پس از برش، جمع شده (Shrinkage) و رول نهایی دفرمه می‌شود. بنابراین، خط تولید چسب برق نیازمند درایوهای حساس و غلطک‌های متفاوتی است.

ویژگی فنی دوم، ضرورت استفاده از «ایستگاه پرایمر» (Primer Station) است. چسب‌های پایه لاستیک به طور طبیعی چسبندگی شیمیایی قوی با سطح صیقلی PVC ندارند. ما در این خطوط، قبل از اعمال چسب اصلی، یک لایه میکرونی بسیار نازک از مواد پرایمر را روی فیلم می‌نشانیم. این لایه واسط، مانند یک پل عمل کرده و چسب را به بدنه PVC قفل می‌کند. بدون این مرحله، چسب لنت برق در هنگام باز شدن، از روی نوار کنده شده و به پشت لایه بالایی منتقل می‌شود.

سومین تمایز در نوع چسب مصرفی است. ما در اینجا از چسب‌های پایه آب اکریلیک استفاده نمی‌کنیم؛ بلکه از «چسب‌های پایه حلال لاستیکی» بهره می‌بریم. این فرمولاسیون عایق الکتریسیته است و در برابر ولتاژ و حرارت مقاومت بالایی دارد. کار با چسب‌های رابر به دلیل ویسکوزیته بالا و نیاز به حل شدن لاستیک در حلال، نیازمند تجهیزات آماده‌سازی (میکسر) قدرتمندتری نسبت به خطوط معمولی است.

لیست جامع ماشین‌آلات و مشخصات فنی تجهیزات خط تولید چسب برق

خط تولید چسب لنت یک مجموعه صنعتی پیوسته است که از ماشین‌آلات سنگین فرآوری لاستیک تا تجهیزات دقیق لایه‌نشانی را در بر می‌گیرد. ما در اینجا ساختار مهندسی و مشخصات فنی هر یک از این تجهیزات را به تفکیک بررسی می‌کنیم.

میکسر بنبوری (Banbury Mixer)

میکسر بنبوری لاستیک، سنگین‌ترین و قدرتمندترین تجهیز در ابتدای خط تولید است که وظیفه خردایش و اختلاط اولیه کائوچو را بر عهده دارد. ساختار بنبوری شامل یک محفظه اختلاط کاملاً بسته و دوجداره است که روتورهای مارپیچ با آلیاژ ضدسایش در داخل آن قرار دارند. این روتورها توسط یک سیستم محرک قدرتمند شامل الکتروموتور و گیربکس‌های چندمرحله‌ای به حرکت درمی‌آیند تا گشتاور لازم برای غلبه بر سختی لاستیک را تأمین کنند.

در قسمت بالای محفظه، یک جک فشاری (Ram) تعبیه شده است که مواد را با نیروی هیدرولیک یا پنوماتیک به داخل منطقه اختلاط فشار می‌دهد. سیستم خنک‌کاری این دستگاه از اهمیت بالایی برخوردار است؛ به همین دلیل جداره‌های بدنه و حتی روتورها به گونه‌ای طراحی شده‌اند که آب سرد در آن‌ها گردش کند تا گرمای شدید ناشی از اصطکاک لاستیک کنترل شود.

دستگاه غلطک میل (Open Mixing Mill)

این ماشین از دو غلطک فولادی بزرگ و افقی تشکیل شده است که به موازات هم نصب شده‌اند و در خلاف جهت یکدیگر می‌چرخند. جنس این غلطک‌ها معمولاً از چدن سخت‌کاری شده (Chilled Cast Iron) است تا در برابر فشار و سایش مقاومت بالایی داشته باشند. سطح غلطک‌ها کاملاً صیقلی و سخت است تا مواد به آن‌ها نچسبد و کیفیت سطح کامپاند حفظ شود.

ویژگی فنی مهم غلطک میل، مکانیزم تنظیم فاصله (Nip Adjustment) است که به اپراتور اجازه می‌دهد فاصله بین دو غلطک را با دقت میلی‌متری تغییر دهد. این تنظیمات ضخامت ورق خروجی را تعیین می‌کند. همچنین این دستگاه مجهز به سیستم ترمز اضطراری و سیستم‌های گردش آب داخلی برای کاهش دمای کامپاند در حین عملیات است.

مخازن حل‌کننده و میکسر (Industrial Dissolvers)

برای تبدیل کامپاند جامد به مایع چسب، از مخازن استیل عمودی یا میکسرهای دیسالور استفاده می‌شود. این مخازن دارای بدنه‌ای مستحکم هستند که معمولاً از ورق‌های فولادی یا استنلس استیل ضخیم ساخته می‌شوند تا تحمل وزن و ویسکوزیته بالای مواد را داشته باشند. درب‌های این مخازن مجهز به واشرهای آب‌بند و گیره‌های قفل‌شونده است تا از خروج بخارات حلال جلوگیری شود.

بخش متحرک دستگاه شامل یک شفت مرکزی بلند و پروانه دیسکی دندانه‌دار (Cowles Disc) است. این پروانه با سرعت خطی بالا دوران می‌کند تا ذرات لاستیک را در حلال باز کند. نکته حیاتی در طراحی این میکسرها، استفاده از الکتروموتورهای ضد انفجار (Ex-Proof) با کلاس حرارتی بالا است، زیرا محیط داخلی مخزن همواره مشبوع از گازهای اشتعال‌زا مانند بخار تولوئن است.

یونیت آنوایندر با درایو سروو (Servo Unwinder)

این یونیت وظیفه نگهداری و باز کردن رول فیلم PVC را بر عهده دارد. برخلاف بازکن‌های ساده مکانیکی، این دستگاه مجهز به سیستم محرک مستقل (سروو موتور) است. ساختار مکانیکی آن شامل یک شاسی صلب و شفت‌های بادی (Air Shaft) دقیق است که بوبین فیلم را کاملاً فیکس می‌کنند.

تجهیزات کنترلی نصب شده روی این یونیت شامل لودسل‌های حساس به کشش (Load Cells) و سیستم‌های رقص‌کن (Dancer Roll) است. این قطعات به صورت لحظه‌ای میزان کشش وارده به فیلم PVC را اندازه‌گیری کرده و با ارسال فرمان به موتور، سرعت باز شدن را تنظیم می‌کنند. این تکنولوژی برای جلوگیری از کش آمدن فیلم‌های نرم PVC تعبیه شده است.

ایستگاه کوتینگ پرایمر (Primer Coating Unit)

این بخش یک واحد مستقل لایه‌نشانی است که قبل از هد اصلی نصب می‌شود. ساختار آن معمولاً شامل یک غلطک گراور (Gravure Roll) با حکاکی‌های بسیار ریز میکرونی و یک مخزن تغذیه کوچک است. غلطک گراور وظیفه دارد مقدار بسیار اندکی از مایع پرایمر را برداشت کرده و به سطح فیلم منتقل کند.

در ادامه این یونیت، یک باکس حرارتی کوچک یا همان کوره میانی تعبیه شده است. این محفظه دارای سیستم هوادهی مستقل و المنت‌های حرارتی است که وظیفه تبخیر فوری حلالِ پرایمر را بر عهده دارد. طراحی کامپکت و دقیق این یونیت برای آماده‌سازی سطح PVC حیاتی است.

هد کوتینگ اصلی (Reverse Roll Coater)

پیچیده‌ترین بخش مکانیکی خط تولید، هد کوتینگ است که برای اعمال چسب‌های غلیظ لاستیکی طراحی شده است. این هد معمولاً از آرایش سه یا چهار غلطکی (شامل غلطک‌های مترینگ، اپلیکاتور و بک‌آپ) تشکیل شده است. تمامی این غلطک‌ها از فولاد آلیاژی ساخته شده و با دقت میکرونی سنگ‌زنی و کروم‌کاری شده‌اند.

سیستم تنظیم ضخامت در این هد، متکی بر فاصله بسیار دقیق بین غلطک مترینگ و اپلیکاتور است. این فاصله توسط میکرومترهای دستی یا موتورهای استپر کنترل می‌شود. همچنین یاتاقان‌بندی این غلطک‌ها باید بسیار قوی و بدون لقی (Backlash) باشد تا وزن سنگین غلطک‌ها و فشار هیدرولیک چسب باعث لرزش و نوسان ضخامت نشود.

تونل خشک‌کن و کوره (Drying Oven)

سازه کوره در خط تولید چسب برق، یک تونل عایق‌کاری شده طولانی است. بدنه این تونل از پنل‌های دوجداره پر شده با پشم سنگ دانسیته بالا تشکیل شده تا از اتلاف حرارتی جلوگیری کند. داخل کوره به چندین زون (منطقه) مستقل تقسیم شده که هر کدام دارای سنسور دما و دمپرهای تنظیم هوا هستند.

سیستم هوادهی شامل فن‌های سانتریفیوژ فشار قوی است که هوای گرم را از طریق نازل‌های با طراحی خاص (اسلات یا سوراخ‌دار) به سطح فیلم می‌دمند. همچنین سیستم اگزوز فن برای تخلیه مداوم بخارات حلال و ایجاد فشار منفی نسبی در داخل کوره طراحی شده است تا ایمنی محیط کارگاه حفظ شود.

وایندر جمع‌کننده لاگ (Log Rewinder)

این دستگاه در انتهای خط قرار دارد و وظیفه پیچیدن محصول نهایی را دارد. محورهای این دستگاه از نوع شفت‌های بادی با قابلیت انبساط هستند که لوله‌های مقوایی بلند را نگه می‌دارند. سیستم محرک وایندر مجهز به موتورهای کنترل گشتاور است تا با افزایش قطر رول، قدرت کشش را تغییر دهد.

یکی از اجزای مهم این بخش، غلطک‌های فشاردهنده (Lay-on Rolls) است. این غلطک‌های لاستیکی با فشار جک‌های پنوماتیک روی سطح رول در حال پیچش قرار می‌گیرند. وظیفه فنی آن‌ها خروج هوای محبوس شده بین لایه‌های چسب و ایجاد یک رول سفت و متراکم است که برای مرحله برش ضروری می‌باشد.

دستگاه برش لاگ (Log Slitter)

این ماشین ابزار دقیق، برای برش لوله‌های چسب طراحی شده است. محور اصلی دستگاه که لاگ چسب روی آن بسته می‌شود، با سرعت بالا دوران می‌کند. در مقابل، یک تیغه دیسکی بزرگ (Circular Blade) با آلیاژ فولاد تندبر (HSS) قرار دارد که روی یک ریل دقیق حرکت می‌کند.

سیستم حرکت تیغه (Indexing) توسط سروو موتور کنترل می‌شود تا عرض برش‌ها (مثلاً ۱۸ میلی‌متر) دقیقاً رعایت شود. این دستگاه همچنین مجهز به سیستم پاشش مایع خنک‌کننده (Coolant) روی تیغه است. این سیستم شامل پمپ، مخزن و نازل‌های پاشش است که مانع از داغ شدن تیغه و ذوب شدن لبه‌های چسب در حین برش می‌شود.

سیستم بازیافت حلال (Solvent Recovery Plant)

این تأسیسات جانبی شامل مجموعه‌ای از مخازن جذب (Adsorption Tanks) حاوی کربن فعال است. ساختار این مخازن به گونه‌ای است که هوای آلوده خروجی از کوره از میان بستر کربن عبور می‌کند.

بخش دیگر این سیستم، واحد احیاء و میعان است که شامل دیگ بخار (برای گرم کردن کربن و آزادسازی حلال) و مبدل‌های حرارتی (کندانسور) است. لوله‌کشی‌های این بخش تماماً از استنلس استیل جوشی و فلنجی است تا در برابر خوردگی و نشتی حلال مقاوم باشد.

جدول مشخصات فنی و پارامترهای استاندارد خط تولید چسب برق

ما در این جدول، مشخصات فنی و ظرفیت‌های عملیاتی یک خط تولید چسب لنت استاندارد را لیست کرده‌ایم. این پارامترها بر اساس استانداردهای متداول برای تولید نوار چسب پی‌وی‌سی (PVC) با چسب پایه لاستیک تنظیم شده‌اند و معیاری برای ارزیابی توانایی ماشین‌آلات محسوب می‌شوند.

ردیف	پارامتر فنی (Technical Parameter)	مقدار / مشخصات (Value)	توضیحات اجرایی
۱	عرض مفید کوتینگ	۱۰۰۰ تا ۱۴۵۰ میلی‌متر	عرض استاندارد ۱۳۰۰ میلی‌متر برای تولید لاگ‌های بهینه
۲	نوع بستر ورودی (Substrate)	فیلم Soft PVC	ضخامت فیلم ورودی: ۱۰۰ تا ۱۲۰ میکرون
۳	سیستم لایه‌نشانی (Coating Head)	Reverse Roll / Comma	قابلیت کوتینگ پرایمر و چسب اصلی به صورت مجزا
۴	سرعت مکانیکی دستگاه	۶۰ تا ۸۰ متر بر دقیقه	سرعت چرخش موتورها در حالت بدون بار
۵	سرعت عملیاتی تولید	۱۰ تا ۲۵ متر بر دقیقه	محدود شده توسط نرخ تبخیر حلال و حساسیت کششی PVC
۶	طول کوره خشک‌کن	۱۵ تا ۳۰ متر (ماژولار)	دما در حدود ۶۰ تا ۹۰ درجه سانتی‌گراد (کنترل شده)
۷	منبع انرژی حرارتی	روغن داغ / بخار	استفاده از بویلر روغن داغ برای ثبات دمایی بهتر
۸	دقت کنترل ضخامت	۰.۰۰۲± میلی‌متر	برای جلوگیری از تلسکوپی شدن رول نهایی
۹	قطر رول بازکن/جمع‌کن	۶۰۰ تا ۸۰۰ میلی‌متر	متناسب با وزن مخصوص بالای رول‌های PVC
۱۰	سیستم برش نهایی	Log Slitter (کالباسی)	قابلیت برش عرض‌های ۱۸ میلی‌متر به بالا
۱۱	سیستم کنترل کشش	Load Cell & Dancer	تنشن کنترل بسیار دقیق برای فیلم‌های کشسان
۱۲	برق مصرفی کل	۸۰ تا ۱۲۰ کیلووات	بسته به تعداد فن‌ها و پمپ‌های خط

نکته مهم :

ارقام و مشخصات ذکر شده در جدول بالا، مقادیر نسبی و استاندارد عمومی بازار هستند. ما در مجموعه امید عمران سهند، با سنجش دقیق فضای کارگاه، بودجه و تیراژ تولید مدنظر شما، تمامی این پارامترها (از طول کوره تا عرض دستگاه) را بازطراحی کرده و خط تولیدی کاملاً سفارشی‌سازی شده و منطبق با نیازتان را می‌سازیم.

مواد اولیه مورد نیاز برای تولید چسب لنت برق (فرمولاسیون و متریال)

در راه‌اندازی خط تولید چسب برق، ماشین‌آلات تنها نیمی از معادله کیفیت هستند؛ نیم دیگر وابسته به مواد اولیه‌ای است که وارد خط می‌شوند. برخلاف چسب‌های بسته‌بندی که معمولاً از چسب آماده استفاده می‌کنند، ما در تولید چسب لنت با یک فرآیند «کامپوزیت‌سازی» روبرو هستیم. محصول نهایی ترکیبی از یک حامل پلیمری نرم و یک فرمولاسیون شیمیایی لاستیکی است. شناخت دقیق گرید مواد اولیه، مستقیماً بر خواص عایقی (Insulation) و چسبندگی محصول نهایی تأثیر می‌گذارد.

فیلم پی‌وی‌سی نرم (Soft PVC Film)

این فیلم، اسکلت اصلی نوار چسب را تشکیل می‌دهد. در خط تولید چسب برق، ما نمی‌توانیم از فیلم‌های خشک یا سلفون استفاده کنیم؛ بلکه باید از فیلم PVC حاوی مواد نرم‌کننده (Plasticizer) استفاده کنیم تا خاصیت کشسانی (Elongation) لازم برای سیم‌کشی را داشته باشد.

• مشخصات فنی: ضخامت فیلم خام معمولاً بین ۹۰ تا ۱۲۰ میکرون انتخاب می‌شود (که پس از کوتینگ چسب به ۱۳۰ تا ۱۵۰ میکرون می‌رسد). سطح فیلم باید «مات» یا «نیمه‌مات» باشد تا اصطکاک لازم را ایجاد کند.
• کیفیت رنگ و کشش: فیلم‌های سیاه، آبی، قرمز و زرد بیشترین مصرف را دارند. کیفیت پیگمنت فیلم باید به گونه‌ای باشد که وقتی برق‌کار نوار را می‌کشد، رنگ آن تغییر نکند و سفید نشود (اصطلاحاً White Crease ندهد).

کائوچو و کامپاند چسب (Rubber Base Adhesive)

مایع چسبناکی که در خط تولید چسب برق استفاده می‌شود، بر پایه حلال و لاستیک است. ما برای ساخت این چسب در میکسرها، مواد زیر را ترکیب می‌کنیم:

• کائوچوی طبیعی (Natural Rubber): برای ایجاد چسبندگی اولیه (Tack) بالا و نرمی چسب در هوای سرد.
• کائوچوی مصنوعی (SBR): برای افزایش مقاومت حرارتی و جلوگیری از فاسد شدن چسب (Aging) در طول زمان.
• تکی‌فایرها (Tackifiers): رزین‌های جامدی که خاصیت چسبندگی را فعال می‌کنند.
• فیلرها (Fillers): پودرهایی مانند کربنات کلسیم میکرونیزه که برای تنظیم ویسکوزیته و کاهش قیمت تمام‌شده به فرمولاسیون اضافه می‌شوند.

حلال‌های صنعتی (Industrial Solvents)

برای اینکه بتوانیم لاستیک جامد را روی فیلم PVC بمالیم، ابتدا باید آن را به مایع تبدیل کنیم. حلال‌ها نقش حامل را در خط تولید چسب برق ایفا می‌کنند و در کوره تبخیر می‌شوند.

• تولوئن (Toluene): حلال اصلی که قدرت حل‌کنندگی بالایی برای لاستیک دارد.
• هگزان یا حلال‌های ویژه: برای تنظیم نرخ تبخیر (Evaporation Rate). ترکیب صحیح حلال‌ها باعث می‌شود چسب در کوره «حباب» نزند و سطحی صاف داشته باشد.
• نکته اقتصادی: در خطوط مدرن مجهز به سیستم بازیافت، تا ۹۰ درصد این حلال‌ها دوباره به چرخه تولید برمی‌گردند.

مواد پرایمر و زیرسازی (Primer Agents)

یکی از گلوگاه‌های فنی در تولید چسب لنت، چسبیدن مواد لاستیکی به فیلم PVC است. اگر چسبندگی شیمیایی بین این دو لایه ضعیف باشد، چسب از روی نوار کنده می‌شود (Adhesive Transfer).

• ترکیب پرایمر: ما قبل از اعمال چسب اصلی، یک لایه میکرونی از محلول پرایمر (معمولاً ترکیبی از پلیمر NBR و ایزوسیانات محلول در حلال) را روی فیلم اعمال می‌کنیم. این ماده نفوذ کمی در سطح PVC دارد و مانند لنگر عمل کرده، چسب اصلی را نگه می‌دارد.

بوبین مقوایی (Paper Core)

سایز و جنس بوبین در چسب برق با سایر چسب‌ها متفاوت است.

• قطر داخلی: استاندارد جهانی و بازار ایران برای چسب لنت، بوبین‌های ۳۲ میلی‌متر (۱.۲۵ اینچ) یا ۳۸ میلی‌متر (۱.۵ اینچ) است.
• ضخامت گوشت: از آنجایی که در انتهای خط تولید چسب برق، لوله‌های بلند (Log) تولید می‌شود و سپس برش می‌خورد، مقوای بوبین باید تراکم و ضخامت بالایی داشته باشد (حداقل ۳ تا ۴ میلی‌متر) تا زیر تیغه برش له نشود.

‌فرآیند کامل تولید چسب لنت برق ذدر خط تولید نوار چسب برق

تولید نوار چسب پی‌وی‌سی (PVC) یک تفاوت اساسی با سایر چسب‌ها دارد: ما در اینجا چسب را آماده نمی‌خریم، بلکه آن را می‌سازیم. کیفیت چسبندگی و عمر محصول دقیقاً در همین مرحله ساخت چسب (کامپاندینگ) تعیین می‌شود. مراحل زیر ترتیب واقعی عملیات در یک کارخانه استاندارد است:

گام اول: توزین و خوراک‌دهی به بنبوری (Weighing & Feeding)

اپراتور واحد اختلاط، ابتدا فرمولاسیون را چک می‌کند. کائوچوی خام (Natural Rubber) که معمولاً به صورت عدل‌های بزرگ است، توسط گیوتین به قطعات کوچکتر تقسیم می‌شود. سپس بر اساس فرمول، مقدار مشخصی از کائوچوی طبیعی، کائوچوی مصنوعی (SBR)، فیلرها (مثل کربنات کلسیم) و رزین‌های جامد وزن‌کشی شده و آماده ورود به میکسر می‌شوند. دقت در وزن‌کشی در این مرحله حیاتی است؛ تغییر اندک در نسبت مواد می‌تواند ویسکوزیته نهایی را به هم بریزد.

گام دوم: ماستیکاسیون و اختلاط داغ (Mastication in Banbury)

مواد وزن‌کشی شده داخل محفظه میکسر «بنبوری» یا «نیدر» ریخته می‌شوند. جک فشاری (Ram) پایین می‌آید و مواد را تحت فشار قرار می‌دهد. روتورهای دستگاه با قدرت شروع به چرخش می‌کنند.

• شکستن زنجیره‌ها: در دقایق اول، کائوچوی سخت تحت فشار و حرارت ناشی از اصطکاک، نرم می‌شود (Mastication). در این حالت زنجیره‌های پلیمری شکسته شده و آماده پذیرش سایر مواد می‌شوند.
• ادغام مواد: فیلرها و رزین‌ها در بافت لاستیک ادغام می‌شوند. دمای مخلوط در این مرحله بسیار بالا می‌رود (گاهی تا ۱۲۰ یا ۱۳۰ درجه). فرآیند اختلاط حدود ۱۰ تا ۱۵ دقیقه طول می‌کشد تا یک توده خمیری یکنواخت حاصل شود.

گام سوم: خنک‌سازی و ورقه‌سازی با غلطک میل (Milling)

توده خمیر داغ از زیر بنبوری تخلیه می‌شود. این خمیر اگر به همان حال بماند، به دلیل حرارت بالا خواصش را از دست می‌دهد (Scorching). بنابراین بلافاصله روی دستگاه «غلطک میل» (Two Roll Mill) ریخته می‌شود.

• شیت‌کردن: خمیر از بین دو غلطک بزرگِ سرد عبور می‌کند و به صورت ورقه‌های نازک درمی‌آید. این کار سطح تماس مواد با هوا را زیاد کرده و باعث خنک شدن سریع کامپاند می‌شود. در نهایت، ورقه‌های لاستیک سرد شده برش خورده و برای مرحله بعد آماده می‌شوند.

گام چهارم: انحلال و ساخت چسب مایع (Dissolving)

ورق‌های لاستیک سرد شده وارد مخازن حل‌کننده (Churns) می‌شوند.

• تزریق حلال: حلال‌هایی مانند تولوئن و هگزان به مخزن پمپ می‌شوند. میکسر شروع به کار می‌کند.
• زمان انحلال: لاستیک به راحتی در حلال حل نمی‌شود. این پروسه ممکن است بین ۱۲ تا ۲۴ ساعت طول بکشد تا لاستیک کاملاً باز شده و یک مایع غلیظ و یکدست (Adhesive Solution) ایجاد شود. در این مرحله، ویسکوزیته چسب دائماً توسط آزمایشگاه کنترل می‌شود.

گام پنجم: فیلتراسیون و انتقال به خط

چسب آماده شده حاوی ذرات ریز حل‌نشده یا ناخالصی است. قبل از ارسال به دستگاه کوتینگ، چسب باید توسط پمپ‌های دنده‌ای از فیلترهای استیل با مش‌بندی دقیق عبور کند. وجود حتی یک ذره کوچک در چسب، باعث ایجاد برجستگی روی نوار چسب نهایی شده و کیفیت ظاهری را خراب می‌کند.

گام ششم: تغذیه فیلم و پرایمر زنی (Primer Coating)

حالا وارد سالن کوتینگ می‌شویم. رول فیلم PVC روی دستگاه بسته می‌شود.

• کنترل کشش: آنوایندر با سیستم سروو، فیلم را با کمترین کشش ممکن باز می‌کند.
• اعمال پرایمر: فیلم ابتدا وارد ایستگاه پرایمر می‌شود. غلطک گراور، لایه‌ای بسیار نازک از محلول پرایمر را روی PVC می‌نشاند و بلافاصله در یک خشک‌کن کوتاه خشک می‌شود. این لایه، پل ارتباطی بین PVC و چسب لاستیکی است و مانع از جدا شدن چسب از روی نوار می‌شود.

گام هفتم: کوتینگ چسب اصلی (Main Coating)

فیلمِ پرایمر خورده به هد اصلی می‌رسد.

• تنظیم ضخامت: چسب لاستیکی غلیظ بین غلطک‌های هد (Reverse Roll) قرار می‌گیرد. ما ضخامت را طوری تنظیم می‌کنیم که پس از خشک شدن، حدود ۲۰ تا ۲۵ میکرون چسب روی فیلم باقی بماند. دقت غلطک‌ها در این مرحله تضمین می‌کند که تمام سطح فیلم یکنواخت پوشش داده شود.

گام هشتم: عبور از کوره و خشک‌سازی (Drying)

فیلم خیس وارد تونل کوره می‌شود.

• تبخیر حلال: با وزش هوای گرم (دمای کنترل شده زیر ۸۰ درجه)، حلال موجود در چسب تبخیر می‌شود. نکته فنی اینجاست که حرارت نباید آنقدر زیاد باشد که PVC را شل کند، اما باید آنقدر جریان هوا قوی باشد که تمام حلال خارج شود. بخارات حلال از طریق کانال‌ها به واحد بازیافت (Solvent Recovery) هدایت می‌شوند.

گام نهم: خنک‌کاری و رول‌پیچی لاگ (Log Winding)

فیلم گرم از کوره خارج می‌شود.

• تثبیت: فیلم از روی غلطک‌های سرد (Chill Roll) عبور می‌کند تا دمای چسب پایین بیاید و سفت شود.
• پیچیدن: در انتهای خط، نوار چسبِ عریض روی لوله‌های مقوایی پیچیده می‌شود و «لاگ» (Log Roll) تولید می‌شود. برخلاف چسب شیشه‌ای، ما در اینجا برش نمی‌دهیم، بلکه لوله‌هایی به طول مثلاً ۱۳۰ سانتی‌متر تولید می‌کنیم.

گام دهم: قرنطینه و استراحت (Curing/Aging)

لاگ‌های تولید شده نباید بلافاصله برش بخورند. آن‌ها به مدت ۲۴ تا ۴۸ ساعت در انبار موقت می‌مانند. این زمان استراحت باعث می‌شود تنش‌های مولکولی در ساختار چسب و فیلم آزاد شود و پیوند بین چسب و پرایمر کامل گردد.

گام یازدهم: برش کالباسی (Log Slitting)

لاگ‌های استراحت کرده روی دستگاه برش نصب می‌شوند.

• اسلایس کردن: تیغه گردان دستگاه با سرعت بالا و با دقت دهم میلی‌متر، لاگ را به عرض‌های ۱۸ میلی‌متر (یا سایز دلخواه) برش می‌زند. مایع خنک‌کننده همزمان روی تیغه پاشیده می‌شود تا اصطکاک برش، لبه‌های چسب را ذوب نکند.

گام دوازدهم: بسته‌بندی و شرینک (Packaging)

حلقه‌های برش خورده از دستگاه جدا می‌شوند. معمولاً به صورت ستون‌های ۱۰ عددی روی هم چیده شده، لیبل می‌خورند و داخل دستگاه شرینک پک می‌روند تا با روکش پلاستیکی محافظت شوند. اکنون محصول آماده ارسال به بازار است.

پارامترهای کلیدی در انتخاب و خرید خط تولید چسب برق

اعداد موجود در کاتالوگ‌های فنی، تنها بخشی از واقعیت را نشان می‌دهند. برای خرید یک خط تولید چسب برق که توانایی رقابت با برندهای مطرح بازار (مثل جک اسمیت) را داشته باشد، ما باید فراتر از سرعت موتور و عرض دستگاه نگاه کنیم. گلوگاه‌های کیفی در تولید چسب لنت، بسیار متفاوت از چسب‌های شیشه‌ای هستند و شناخت این نقاط کور، تفاوت بین یک خط تولید سودده و یک خط پرضایعات را رقم می‌زند. در ادامه، پارامترهای حیاتی که باید در زمان سفارش دستگاه مدنظر قرار دهید را تحلیل می‌کنیم.

سیستم کنترل کشش (Tension Control) و حافظه پلاستیکی

مهم‌ترین پارامتر در خرید دستگاه چسب لنت برق، دقت سیستم تنشن است. فیلم PVC نرم دارای «حافظه پلاستیکی» است؛ یعنی اگر در حین تولید تحت کشش زیاد قرار گیرد، کش می‌آید و پس از تولید تمایل دارد به طول اولیه خود برگردد.

• نتیجه ضعف دستگاه: اگر درایوهای دستگاه (آنوایندر و ریوایندر) سروو نباشند یا لودسل‌ها دقت کافی نداشته باشند، فیلم کشیده می‌شود. پس از برش و گذشت چند هفته، نوار در داخل کارتن جمع می‌شود (Shrinkage) و رول نهایی دفرمه و بیضی‌شکل می‌شود. ما اکیداً توصیه می‌کنیم از سیستم‌های «Close Loop» با قابلیت کنترل کشش بسیار پایین (Low Tension) استفاده کنید.

کیفیت و تکنولوژی ایستگاه پرایمر (Primer Unit)

در تولید چسب برق، جدا نشدن چسب از روی نوار (Adhesion to Backing) مهم‌تر از چسبندگی به سیم است.

• نکته فنی: بسیاری از خطوط ارزان‌قیمت، سیستم پرایمر زنی دقیقی ندارند. اگر لایه پرایمر یکنواخت نباشد، چسب لاستیکی به خوبی به PVC نمی‌چسبد. نتیجه این است که وقتی برق‌کار چسب را باز می‌کند، چسب روی پشت نوارِ زیری جا می‌ماند (Adhesive Transfer) و محصول عملاً غیرقابل مصرف می‌شود. بررسی نوع غلطک گراور و سیستم خشک‌کن پرایمر در زمان خرید الزامی است.

طراحی کوره مخصوص PVC (Oven Specification)

رفتار حرارتی PVC با سلفون متفاوت است. این فیلم در دمای بالای ۸۰ یا ۹۰ درجه سانتی‌گراد شروع به نرم شدن شدید می‌کند.

• طراحی صحیح: کوره خط تولید چسب برق نباید متکی به دمای بالا باشد؛ بلکه باید متکی به «حجم هوای بالا» (High Air Volume) باشد. یعنی ما باید با دمای کمتر (حدود ۷۰ درجه) اما با سرعت وزش باد بیشتر، حلال را خشک کنیم. اگر سازنده دستگاه از کوره چسب پهن برای چسب برق استفاده کند، فیلم در داخل کوره ذوب شده یا کش می‌آید.

دقت برش در دستگاه لاگ اسلایتر

ظاهر نهایی محصول (لبه‌های صاف و بدون چسب‌زدگی) در این مرحله شکل می‌گیرد.

• چالش برش: چسب‌های لاستیکی چسبناک و نرم هستند و اصطکاک زیادی با تیغه دارند. اگر دستگاه برش فاقد سیستم خنک‌کننده تیغه (Blade Lubrication) باشد یا تیغه لرزش داشته باشد، لبه‌های نوار چسب ذوب شده و به هم می‌چسبند. در این حالت، کاربر نمی‌تواند لبه چسب را پیدا کند و باز کردن رول دشوار می‌شود.

پیش‌نیازهای کارگاهی و الزامات تأسیساتی خط تولید چسب برق

خرید ماشین‌آلات تنها نیمی از مسیر راه‌اندازی خط تولید چسب برق است. نیم دیگر، آماده‌سازی زیرساخت‌های فیزیکی کارخانه است که باید مطابق با استانداردهای سخت‌گیرانه صنایع شیمیایی باشد. با توجه به اینکه ما در این خط با حلال‌های اشتعال‌زا، ماشین‌آلات سنگین (مثل بنبوری) و کوره‌های طویل سروکار داریم، شرایط محیطی این کارخانه با یک کارگاه معمولی تفاوت‌های اساسی دارد. نادیده گرفتن این الزامات می‌تواند منجر به توقف تولید یا حوادث ایمنی شود.

ابعاد سوله و نقشه‌کشی صنعتی (Factory Layout)

چالش اصلی در جانمایی این خط، طول زیاد دستگاه کوتینگ و لزوم تفکیک فضاست.

• طول و ارتفاع سالن: دستگاه کوتینگ به دلیل داشتن کوره خشک‌کن طولانی (برای تبخیر کامل حلال از بافت لاستیک) و بخش‌های وایندر، معمولاً طولی بین ۳۰ تا ۴۰ متر دارد. بنابراین سوله شما باید حداقل ۴۵ تا ۵۰ متر طول داشته باشد تا فضای کافی برای تردد لیفتراک در دو طرف خط باقی بماند. ارتفاع مفید سقف نیز برای نصب کانال‌های اگزوز و لوله‌کشی‌های روغن داغ، نباید کمتر از ۶ متر باشد.
• زون‌بندی (Zoning): بخش «میکسر و بنبوری» باید توسط دیوارچینی از سالن اصلی (کوتینگ) جدا شود. فرآیند اختلاط لاستیک با دوده و فیلرها همراه با گرد و غبار است؛ اگر این ذرات وارد سالن کوتینگ شوند، روی فیلم چسب می‌نشینند و کیفیت ظاهری محصول (Fish Eyes) را خراب می‌کنند.

زیرساخت‌های انرژی و حرارتی (Utilities)

تولید چسب لنت فرآیندی انرژی‌بر است و تأمین پایدار حامل‌های انرژی برای کارکرد مداوم خط تولید چسب برق حیاتی است.

• گاز صنعتی: کوره خشک‌کن برای تأمین دمای لازم، به بویلر روغن داغ نیاز دارد. اقتصادی‌ترین سوخت برای بویلر در ایران، گاز است. شما به انشعاب گاز صنعتی با فشار ۲ پوند یا حداقل جی-۶۵ نیاز دارید. مصرف گاز برای یک خط استاندارد حدود ۵۰ تا ۸۰ متر مکعب در ساعت برآورد می‌شود.
• برق سه فاز: ماشین‌آلات این خط، به‌ویژه میکسر بنبوری (که موتورهای ۷۵ کیلووات به بالا دارد) و کمپرسورهای باد، مصرف برق بالایی دارند. تأمین برق سه فاز با آمپراژ حداقل ۲۰۰ تا ۲۵۰ آمپر برای راه‌اندازی کل خط ضروری است.
• آب صنعتی: برای خنک‌کاری غلطک‌های میل، بنبوری و چیلر دستگاه کوتینگ، نیاز به یک مدار گردش آب با برج خنک‌کننده (Cooling Tower) دارید.

الزامات ایمنی و ضد انفجار

این مهم‌ترین بخش در زیرساخت‌های خط تولید چسب برق است. حلال‌های مصرفی (تولوئن و هگزان) به شدت فرار هستند.

• تجهیزات الکتریکی: تمامی کلیدها، پریزها، روشنایی‌ها و الکتروموتورهای نصب شده در سالن فرمولاسیون و اطراف هد کوتینگ باید دارای استاندارد ضد انفجار (Explosion Proof) باشند.
• سیستم ارتینگ (Earthing): فیلم PVC و لاستیک هر دو عایق هستند و الکتریسیته ساکن زیادی تولید می‌کنند. تخلیه این بار (جرقه) در محیط آغشته به بخار حلال خطرناک است. اجرای چاه ارت استاندارد (زیر ۲ اهم) و اتصال تمام بدنه‌های دستگاه و مخازن به شبکه زمین، الزامی است.
• تهویه مطبوع: سالن تولید نباید هوای ساکن داشته باشد. نصب اگزوز فن‌های قوی در ارتفاع پایین (چون بخار حلال سنگین‌تر از هواست و در کف جمع می‌شود) برای تخلیه مداوم بخارات ضروری است.

مدیریت انبار حلال و مواد اولیه

• مخازن حلال: برای نگهداری حلال‌ها، ایمن‌ترین روش استفاده از مخازن دفنی (Underground Tanks) یا مخازن هوایی در فضای باز و دور از سالن تولید است. انتقال حلال به داخل سالن باید توسط پمپ‌های دیافراگمی پنوماتیک و لوله‌کشی‌های استیل بدون درز انجام شود.
• انبار کائوچو: کائوچوی خام به گرما و نور خورشید حساس است و در صورت نگهداری نامناسب، ساختار مولکولی آن تخریب شده و چسبندگی چسب کاهش می‌یابد. انبار مواد اولیه باید سقف عایق و تهویه مناسب داشته باشد.

برآورد هزینه و تحلیل سودآوری خط تولید چسب برق

ورود به صنعت تولید چسب لنت، نیازمند درک دقیقی از هزینه‌های ثابت (ماشین‌آلات) و هزینه‌های جاری (مواد اولیه) است. در بازار ماشین‌آلات صنعتی، قیمت خط تولید چسب برق عدد ثابتی نیست؛ بلکه تابعی از کیفیت قطعات، ظرفیت تولید و تکنولوژی‌های به‌کار رفته است. ما در اینجا عواملی را که باعث نوسان قیمت می‌شوند، شفاف‌سازی می‌کنیم تا شما بتوانید بودجه خود را مدیریت کنید.

عوامل فنی تعیین‌کننده قیمت ماشین‌آلات (Price Factors)

تفاوت قیمت بین پیشنهادات سازندگان مختلف، اغلب در جزئیات زیر نهفته است:

• تکنولوژی سیستم کنترل کشش: خطوطی که از سیستم‌های سروو درایو (Servo) و لودسل‌های دقیق برای کنترل کشش فیلم PVC استفاده می‌کنند، قیمت بالاتری نسبت به سیستم‌های کلاچ و ترمز معمولی دارند. اما این هزینه اضافی، ضایعات ناشی از دفرمه شدن رول‌ها را حذف می‌کند.
• طول و کیفیت کوره: هزینه ساخت یک کوره ۳۰ متری نسبت به ۱۵ متری، بسیار بیشتر است؛ اما کوره طولانی‌تر به شما اجازه می‌دهد سرعت خط را دو برابر کنید. این یعنی با یک اپراتور و یک سوله، دو برابر محصول تولید می‌کنید.
• سطح اتوماسیون دستگاه برش: دستگاه‌های برش کالباسی (Log Slitter) در مدل‌های تک‌محوره (ارزان‌تر) و چهارمحوره (گران‌تر) عرضه می‌شوند. مدل‌های چهارمحوره سرعت برش را ۴ برابر می‌کنند و نیاز به نیروی انسانی را کاهش می‌دهند.
• برند قطعات الکترونیکی: استفاده از برندهای معتبر اروپایی (مانند زیمنس یا اشنایدر) در تابلو برق و PLC، قیمت تمام‌شده را افزایش می‌دهد، اما تضمین می‌کند که خط تولید شما در اوج پیک کاری به دلیل خرابی یک قطعه کوچک متوقف نمی‌شود.

نقش سیستم بازیافت حلال در کاهش هزینه‌ها

شاید در برآورد اولیه، هزینه خرید سیستم بازیافت حلال (SRS) سنگین به نظر برسد، اما در محاسبات سودآوری خط تولید چسب برق، این سیستم یک «مرکز سود» است نه هزینه.

• تحلیل اقتصادی: در هر کیلو چسب لاستیکی، حدود ۲ تا ۳ کیلوگرم حلال مصرف می‌شود که در کوره تبخیر می‌گردد. بدون سیستم بازیافت، این حلال دود شده و به هوا می‌رود (هدررفت سرمایه). با نصب این سیستم، ما تا ۹۰ درصد حلال را دوباره مایع کرده و استفاده می‌کنیم. این صرفه‌جویی عظیم، بازگشت سرمایه سیستم بازیافت را معمولاً به زیر ۸ ماه می‌رساند.

تحلیل حاشیه سود و بازار مصرف (Profit Margin)

بازار چسب لنت با چسب‌های صنعتی خاص (مثل دوطرفه) متفاوت است.

• بازی تیراژ: سود تولید چسب برق در «تیراژ بالا» نهفته است. حاشیه سود هر حلقه چسب شاید نسبت به چسب‌های مهندسی کمتر باشد، اما حجم مصرف آن در بازار (الکتریکی، ساختمانی و خودرویی) بسیار وسیع است.
• مزیت رقابتی: تولیدکننده‌ای در این بازار برنده است که بتواند «قیمت تمام‌شده» را کاهش دهد. این امر تنها با داشتن ماشین‌آلات دقیق (کاهش ضایعات)، فرمولاسیون صحیح (کاهش مصرف چسب گران) و بازیافت حلال ممکن می‌شود.
• تنوع محصول: با همین خط تولید، شما می‌توانید علاوه بر چسب برق معمولی، چسب‌های تخصصی (مثل چسب‌های سیم‌کشی خودرویی با کلاس حرارتی بالا) تولید کنید که ارزش افزوده بیشتری دارند.

سفارش ساخت و مشاوره فنی خط تولید نوار چسب برق در امید عمران سهند

ما در مجموعه امید عمران سهند، تنها یک فروشنده ماشین‌آلات نیستیم؛ بلکه شریک مهندسی شما در مسیر راه‌اندازی یک کارخانه مدرن هستیم. افتخار ما این است که به عنوان طراح و سازنده تخصصی، صفر تا صد خط تولید چسب لنت برق را منطبق بر استانداردهای جهانی و شرایط اختصاصی کارگاه شما طراحی و تولید می‌کنیم.

خدمات ما محدود به ساخت دستگاه نیست؛ بلکه پکیجی کامل شامل «مشاوره انتخاب ماشین‌آلات»، «ساخت دقیق میکسرها و سیستم‌های کوتینگ»، «نصب و راه‌اندازی نهایی» و از همه مهم‌تر «انتقال دانش فنی و فرمولاسیون» را به شما ارائه می‌دهیم. با تکیه بر توان مهندسی داخلی، ما دغدغه تأمین قطعات و خدمات پس از فروش را برای تولیدکنندگان ایرانی برطرف کرده‌ایم تا شما با اطمینان خاطر، تنها بر روی تولید و توسعه بازار خود تمرکز کنید.

سوالات متداول و نکات ریز فنی در تولید چسب برق

در مسیر راه‌اندازی کارخانه، سوالاتی وجود دارد که شاید در نگاه اول به چشم نیاید، اما در زمان بهره‌برداری یا محاسبه سود، اهمیت حیاتی پیدا می‌کنند. ما در این بخش به بررسی دقیق این موارد می‌پردازیم.