خط تولید چسب دوطرفه؛ بررسی فنی ماشین‌آلات و فرآیند ساخت

تولید محصولات مهندسی و خاص در صنعت چسب، همیشه جایگاه و ارزش‌افزوده متفاوتی نسبت به چسب‌های بسته‌بندی عمومی دارد. خط تولید چسب دوطرفه به دلیل ساختار چندلایه‌ی محصول نهایی، نیازمند ماشین‌آلاتی است که بتوانند فرآیند کوتینگ را با دقت بالا و معمولاً روی یک «حامل» انجام دهند. ما در بازار فعلی شاهد هستیم که تقاضا برای انواع چسب‌های پایه فوم، تیشو و ژله‌ای در صنایع حساسی مانند خودروسازی، قطعات الکترونیک و ساختمان رو به افزایش است؛ همین موضوع راه‌اندازی این خطوط تولید را برای تأمین‌کنندگان صنعتی به یک هدف‌گذاری هوشمندانه تبدیل می‌کند.

برخلاف خطوط تولید متداول، در فرآیند ساخت چسب دوطرفه ما با متغیرهای فنی بیشتری مانند مدیریت انواع حامل (Carrier) و لزوم استفاده دقیق از کاغذ سیلیکون (Release Liner) روبرو هستیم. شناخت ایستگاه‌های دستگاه، از بخش بازکننده تا هد کوتینگ و واحد لمینت، برای دستیابی به محصولی که در هر دو سطح چسبندگی یکنواختی داشته باشد، ضروری است. ما در این مقاله قصد داریم مشخصات فنی ماشین‌آلات، مواد اولیه و جزئیات اجرایی این خط تولید را به شکلی دقیق بررسی کنیم تا مسیر راه‌اندازی برای شما شفاف شود.

خط تولید چسب دوطرفه چیست و چه تفاوتی با خطوط معمولی دارد؟

وقتی از خط تولید چسب دوطرفه صحبت می‌کنیم، منظور ما مجموعه‌ای از ماشین‌آلات است که توانایی اعمال چسب بر روی دو سطح یک لایه میانی (Carrier) یا ایجاد یک فیلم چسب خالص (Transfer) را دارند. این تعریف شاید ساده به نظر برسد، اما در عمل تفاوت‌های فنی و ساختاری عمیقی با خطوط تولید چسب نواری معمولی (مانند چسب پهن کارتن) ایجاد می‌کند. ما در خطوط معمولی اغلب با یک فیلم پلاستیکی (BOPP) سروکار داریم که تنها یک طرف آن کوتینگ می‌شود و خود فیلم به عنوان بدنه اصلی عمل می‌کند؛ اما در اینجا ساختار محصول نهایی کاملاً متفاوت است.

تفاوت اصلی در وجود جزئی به نام «حامل» یا Carrier است. در تولید چسب دوطرفه، ما معمولاً یک لایه مرکزی از جنس فوم، تیشو (Tissue)، پارچه یا فیلم پلیمری داریم که باید از هر دو طرف به چسب آغشته شود. این موضوع باعث می‌شود که خط تولید نیازمند سیستم‌های کنترل کشش (Tension Control) بسیار دقیق‌تری باشد، زیرا موادی مانند تیشو یا فوم‌های نازک، مقاومت کششی کمتری نسبت به سلفون‌های معمولی دارند و در صورت تنظیم نبودن کشش دستگاه، به راحتی پاره یا دفرمه می‌شوند.

دومین تفاوت کلیدی که ما در بررسی ماشین‌آلات مشاهده می‌کنیم، ضرورت استفاده از «کاغذ سیلیکون» یا Release Liner است. از آنجایی که هر دو سطح محصول دارای چسبندگی هستند، اگر بدون واسطه روی هم پیچیده شوند، لایه‌ها به هم جوش می‌خورند و رول نهایی غیرقابل استفاده می‌شود. بنابراین، خط تولید چسب دوطرفه باید مجهز به ایستگاه‌هایی برای باز کردن و لمینت کردن کاغذ سیلیکون باشد تا این لایه محافظ بین دورهای چسب قرار گیرد. این فرآیند در خطوط چسب‌های یک‌طرفه وجود ندارد و همین امر پیچیدگی مکانیکی و تعداد ایستگاه‌های دستگاه را افزایش می‌دهد.

نکته فنی دیگر در روش کوتینگ نهفته است. در بسیاری از این خطوط، برای رسیدن به کیفیت بالا، فرآیند چسب‌دهی ممکن است در دو مرحله انجام شود یا دستگاه به گونه‌ای طراحی شود که قابلیت برگرداندن (Turning) لایه حامل را داشته باشد تا سمت دیگر نیز کوتینگ شود. همچنین در تولید چسب‌های بدون حامل (Transfer Tape)، چسب مستقیماً روی کاغذ سیلیکون اعمال می‌شود که تکنیک متفاوتی نسبت به روش‌های معمول محسوب می‌شود.

لیست ماشین‌آلات بخش فرمولاسیون و ساخت چسب

ما در فاز اول خط تولید چسب دوطرفه، با تجهیزات فرآیندی سروکار داریم که وظیفه تبدیل مواد اولیه شیمیایی (مونومرها و حلال‌ها) به چسب آماده مصرف را دارند. این بخش شامل راکتورها، میکسرها و سیستم‌های انتقال سیال است که باید توانایی کار با مواد شیمیایی خورنده و قابل اشتعال را داشته باشند.

راکتورهای پلیمریزاسیون

راکتورهای شیمیایی، اصلی‌ترین تجهیزات در بخش فرمولاسیون که واکنش‌های ساخت رزین اکریلیک یا پلی‌اورتان در آن انجام می‌شود.

• جنس مخزن: ورق‌های استنلس استیل ۳۱۶L (ضد اسید) با ضخامت محاسبه شده برای تحمل فشار داخلی و خلاء.
• سیستم انتقال حرارت: طراحی به صورت دوجداره (Double Jacket) یا کویل‌دار (Half-Pipe Coil) جهت گردش روغن داغ برای گرمایش و آب سرد برای کنترل گرمازایی واکنش.
• نوع همزن (Agitator): استفاده از پروانه‌های ترکیبی لنگری (Anchor) با اسکراپر تفلونی برای تراشیدن دیواره و پروانه‌های توربینی برای اختلاط شعاعی.
• سیستم سیلینگ: مکانیکال سیل‌های دبل (Double Mechanical Seal) با مخزن روغن تحت فشار برای جلوگیری از نشت بخارات سمی و اشتعال‌زا.

میکسر و دیسالورهای دور بالا

میکسرهای دیسالور، تجهیزاتی که برای انحلال رزین‌های جامد یا افزودن پودرها و پرکننده‌ها (Fillers) به چسب پایه حلال استفاده می‌شوند.

• دیسک برش: پروانه‌های دندانه‌دار نوع Cowles Disc از جنس استیل سخت‌کاری شده که با سرعت خطی بالا (Tip Speed) ذرات را متلاشی می‌کنند.
• موتور و درایو: الکتروموتورهای ضد جرقه (Explosion Proof) با کلاس حرارتی F و قابلیت تنظیم دور پیوسته توسط اینورتر تا ۱۵۰۰ دور بر دقیقه.
• سیستم هیدرولیک: جک‌های بالابر روغنی برای حرکت عمودی شفت میکسر و امکان استفاده از پاتیل‌های چرخ‌دار متحرک.

پمپ‌های انتقال مواد ویسکوز (Viscous Fluid Pumps)

پمپ‌هایی که برای جابجایی چسب غلیظ از راکتور به مخازن ذخیره یا دستگاه کوتینگ خط تولید چسب دوطرفه طراحی شده‌اند.

• پمپ دنده‌ای داخلی (Internal Gear Pump): مناسب برای سیالات با ویسکوزیته بالا و حساس به تنش برشی، با بدنه استیل و دنده‌های عملیات حرارتی شده.
• پمپ‌های لوب (Lobe Pump): پمپ‌های بهداشتی با قابلیت شستشوی آسان (CIP) و انتقال حجم بالای مواد بدون نوسان فشار.
• پمپ‌های دیافراگمی (AODD): پمپ‌های بادی ایمن برای محیط‌های پرخطر گازی که برای انتقال حلال‌ها و چسب‌های رقیق‌تر استفاده می‌شوند.

سیستم‌های فیلتراسیون (Filtration Units)

تجهیزاتی که در مسیر خروجی پمپ‌ها نصب می‌شوند تا از ورود ناخالصی و ژل‌های پلیمری به هد کوتینگ جلوگیری کنند.

• فیلترهای بسکتی (Basket Strainers): محفظه‌های استیل مجهز به سبد توری با مش‌بندی‌های مختلف (مثلاً ۱۰۰ تا ۴۰۰ مش) که قابلیت باز شدن و تمیزکاری سریع دارند.
• فیلترهای کارتریجی: برای فیلتراسیون میکرونی دقیق در چسب‌های حساس اپتیکال یا الکترونیکی.

مخازن بلیندیگ و ذخیره میانی

مخازنی که برای نگهداری چسب آماده قبل از مصرف یا مخلوط کردن نهایی بچ‌های مختلف استفاده می‌شوند.

• مشخصات بدنه: مخازن تک جداره یا دوجداره استیل با عدسی‌های محدب (Torispherical Head) برای تحمل فشار هیدرواستاتیک مواد.
• همزن‌های دور پایین: میکسر‌های پارویی ساده برای جلوگیری از ته‌نشینی مواد یا دوفاز شدن چسب در زمان نگهداری طولانی‌مدت.

لیست ماشین‌آلات بخش کوتینگ و لایه‌نشانی در خط تولید چسب دوطرفه

ما در فاز دوم خط تولید چسب دوطرفه، با ماشین‌آلات “Converting” یا تبدیلی سروکار داریم. این تجهیزات وظیفه دارند تا چسب آماده شده را با ضخامت میکرونی دقیق روی حامل (Carrier) بنشانند، خشک کنند و با لاینر محافظ لمینت نمایند. مشخصات فنی این بخش مستقیماً بر تلورانس ضخامت و کیفیت فیزیکی محصول نهایی اثرگذار است.

یونیت بازکننده رول

استیشن ورودی دستگاه که برای تغذیه رول‌های خام (فوم، تیشو یا فیلم PET) طراحی شده است.

• تایپ دستگاه: سیستم دو محوره گردان (Turret) با قابلیت “Flying Splice” برای تعویض رول بدون توقف خط تولید.
• کنترل کشش: استفاده از سیستم‌های “Close Loop” شامل لودسل‌های کشش و ترمزهای پودری مغناطیسی (Magnetic Powder Brake) یا سروو درایو برای ثابت نگه داشتن تنش ورق.
• سیستم لبه‌گیر (Web Guide): سنسورهای اولتراسونیک یا اینفرارد (EPC/LPC) متصل به اکتواتورهای هیدرولیک برای اصلاح انحراف عرضی رول در بدو ورود.

دستگاه کرونا تریتمنت (Corona Treater)

تجهیز الکترونیکی برای افزایش انرژی سطحی حامل قبل از کوتینگ.

• الکترودها: الکترودهای سرامیکی یا آلومینیومی چند تیغه متناسب با عرض دستگاه.
• ژنراتور: منبع تغذیه فرکانس بالا (High Frequency) با توان متغیر (مثلاً ۵ تا ۱۵ کیلووات) بسته به سرعت خط.
• غلطک زمین: غلطک سیلیکونی یا روکش سرامیک برای تخلیه بار الکتریکی و جلوگیری از جرقه زدن پشت فیلم.

هد کوتینگ (Coating Head Assembly)

اصلی‌ترین واحد مکانیکی خط تولید چسب دوطرفه برای تعیین گراماژ چسب.

• هد کاما (Comma Roll): شامل دو غلطک فولادی سنگین (Main & Dosing Roll) با روکش کروم سخت و سختی سطحی بالا (60-62 HRC). تنظیم فاصله (Gap) توسط موتورهای استپر یا میکرومتر دستی با دقت ۱ میکرون.
• هد اسلات دای (Slot Die): دای فولادی دقیق با لیپ‌های (Lips) قابل تنظیم و گرم‌کن‌های داخلی کارتریجی، مناسب برای چسب‌های هات‌ملت و ویسکوزیته‌های بالا.
• غلطک پشتیبان (Back-up Roll): غلطک فولادی با روکش لاستیک EPDM و سختی دقیق برای ایجاد سطح اتکا در زمان کوتینگ.

تونل خشک‌کن و کوره (Drying Oven)

محفظه ایزوله حرارتی برای تبخیر حلال یا آب از بافت چسب.

• سازه کوره: ساختار ماژولار با طول کلی ۱۲ تا ۳۰ متر، دارای جداره‌های عایق پشم سنگ دانسیته بالا (Rockwool) برای جلوگیری از هدررفت انرژی.
• سیستم هوادهی: نازل‌های دمنده نوع “Impingement” یا “Airfoil” برای پرتاب هوای داغ با سرعت و فشار یکنواخت در عرض وب.
• مبدل‌های حرارتی: رادیاتورهای روغن داغ یا مبدل‌های بخار با لوله‌های فین‌دار (Finned Tube) استیل یا مسی.
• مکانیزم انتقال وب: غلطک‌های هرزگرد با چیدمان قوسی (Arch type) یا سیستم شناور (Air Flotation) برای جلوگیری از تماس فیزیکی در خطوط حساس.

واحد لمینت و خنک‌کننده (Lamination & Cooling Unit)

یونیت ترکیبی برای کاهش دمای فیلم و چسباندن لاینر محافظ.

• چیل رول (Chill Roll): غلطک‌های بزرگ با قطر بالا (مثلاً ۶۰۰ تا ۱۰۰۰ میلی‌متر) و طراحی دوجداره مارپیچ برای گردش آب سرد و انتقال حرارت حداکثری.
• لمینیتور: شامل یک جفت غلطک (Nip Rolls) که یکی فولادی و دیگری لاستیکی است. فشار تماس توسط جک‌های پنوماتیک در دو طرف تنظیم می‌شود.
• آنوایندر لاینر: یک بازکننده مجزا مجهز به ترمز و شفت بادی برای تغذیه کاغذ سیلیکون به نقطه لمینت.

جمع‌کننده نهایی (Surface/Center Rewinder)

بخش انتهایی خط تولید چسب دوطرفه برای پیچیدن جامبو رول.

• سیستم محرک: استفاده از موتور AC با اینورتر وکتور یا سروو موتور برای کنترل گشتاور پیچش (Torque Control) و جلوگیری از تلسکوپی شدن رول.
• بازوی فشار (Lay-on Roller): غلطک‌های لاستیکی که با فشار پنوماتیک روی سطح رول در حال پیچش قرار می‌گیرند تا هوای محبوس بین لایه‌ها خارج شود.

جدول مشخصات فنی و مهندسی تجهیزات خط تولید چسب دوطرفه

ما در این جدول، جزئیات ساخت و متریال به کار رفته در هر یک از ایستگاه‌های کاری خط تولید چسب دوطرفه را لیست کرده‌ایم. این مشخصات نشان‌دهنده استاندارد ساخت ماشین‌آلات در مجموعه ماست.

نام تجهیز (Equipment)	متریال و جنس بدنه	مشخصات فنی و ظرفیت (Specs)	توضیحات اجرایی
راکتور پلیمریزاسیون	استنلس استیل ۳۱۶L (ضد اسید)	فشار کاری: -۱ تا ۶ بار ژاکت: دوجداره (کویل یا نیم‌لوله)	مجهز به همزن لنگری با اسکراپر تفلونی برای پخت رزین در خط تولید چسب دوطرفه.
میکسر و دیسالور	شفت استیل ۳۰۴ سخت‌کاری شده	توان موتور: ۳۰ تا ۷۵ کیلووات دور: ۰ تا ۱۵۰۰ RPM (اینورتر)	دارای دیسک Cowles برای باز کردن پیگمنت و رزین.
هد کوتینگ (Head)	فولاد آلیاژی با روکش کروم سخت	نوع: Comma Roll یا Slot Die سختی سطح: ۶۰-۶۲ HRC	دقت تنظیم گپ (Gap) زیر ۲ میکرون برای یکنواختی چسب.
کوره خشک‌کن (Oven)	بدنه گالوانیزه با عایق پشم سنگ	طول: ۱۲ تا ۳۰ متر (ماژولار) دما: تا ۲۵۰ درجه سانتی‌گراد	سیستم هوادهی بالا و پایین با نازل‌های ایرفویل جهت خشک‌سازی سریع.
آنوایندر (بازکننده)	شاسی فولادی سنگین	نوع: Turret (گردان) ترمز: پودری مغناطیسی ۱۰-۲۰ کیلوگرم	قابلیت تعویض رول بدون توقف (Flying Splice) در سرعت بالا.
ریوایندر (جمع‌کننده)	شفت‌های بادی (Air Shaft)	نوع: Surface یا Center Winder کنترل: سروو موتور	کنترل دقیق گشتاور برای جلوگیری از تلسکوپی شدن جامبو رول.
سیستم Web Guide	سنسور اولتراسونیک / اینفرارد	دقت اصلاح: ±۰.۵ میلی‌متر کورس حرکت: ۱۰۰ میلی‌متر	اصلاح انحراف ورق در بدو ورود به هد کوتینگ و وایندر.
غلطک‌های خنک‌کننده	استیل با جداره داخلی مارپیچ	قطر: ۶۰۰ تا ۱۰۰۰ میلی‌متر پرداخت سطح: آینه‌ای (Mirror)	گردش آب سرد برای تثبیت چسب پس از خروج از کوره.
سیستم بازیافت حلال	استنلس استیل ۳۰۴	راندمان بازیافت: ۹۰ تا ۹۵ درصد نوع: کندانسورهای مبدلی	کاهش مصرف حلال و جلوگیری از انتشار آلودگی در خط تولید چسب دوطرفه.

نکته فنی: مقادیر ذکر شده در جدول بالا، استانداردهای پایه برای یک خط صنعتی باکیفیت هستند. در مجموعه امید عمران سهند، مهندسان ما تمامی این آیتم‌ها (از ظرفیت راکتور تا طول کوره) را بر اساس حجم تولید مورد نیاز شما و فضای سوله، سفارشی‌سازی می‌کنند.

مواد اولیه مورد نیاز برای تولید چسب دوطرفه

در فرآیند تولید چسب‌های صنعتی، کیفیت محصول خروجی وابستگی مستقیمی به مواد اولیه ورودی دارد. برخلاف چسب‌های عمومی، ما در خط تولید چسب دوطرفه با ساختاری چندجزئی (کامپوزیت) روبرو هستیم که شامل حامل، چسب و لاینر است. هماهنگی شیمیایی بین این لایه‌ها برای جلوگیری از دفرمه شدن یا خشک شدن چسب در طول زمان ضروری است. در ادامه، دسته‌بندی مواد مصرفی این خط را شرح می‌دهیم.

انواع حامل یا کریر (Carrier Materials)

«حامل» همان لایه میانی است که چسب روی دو طرف آن قرار می‌گیرد و استخوان‌بندی محصول را تشکیل می‌دهد. بسته به نوع محصولی که قصد تولید آن را داریم، حامل‌ها متفاوت هستند:

• فوم‌های پلیمری (Foam): رایج‌ترین حامل برای چسب‌های دوطرفه صنعتی. ما معمولاً از فوم‌های PE (پلی‌اتیلن)، EVA یا PU (پلی‌اورتان) با ضخامت‌های ۵۰۰ میکرون تا ۳ میلی‌متر استفاده می‌کنیم. این حامل‌ها خاصیت ضربه‌گیری و پرکنندگی درز دارند.
• تیشو یا منسوج نبافته (Non-woven Tissue): کاغذهای بافت‌دار بسیار نازک (حدود ۱۴ تا ۱۸ گرم بر متر مربع) که آغشته‌سازی آن‌ها آسان است. چسب‌های دوطرفه تیشو به راحتی با دست پاره می‌شوند و در صنایع چاپ و صحافی کاربرد دارند.
• فیلم‌های پلیمری (PET/PVC): فیلم‌های پلی‌استر شفاف یا PVC که مقاومت کششی بسیار بالایی دارند و پاره نمی‌شوند. این حامل‌ها برای کاربردهایی که نیاز به تحمل وزن بالا دارند، استفاده می‌شوند.

رزین‌ها و فرمولاسیون چسب (Adhesive Formulations)

مایع چسبی که ما در راکتور می‌سازیم یا به صورت آماده تهیه می‌کنیم، باید از نوع «حساس به فشار» (PSA) باشد.

• چسب‌های پایه حلال (Solvent Base Acrylic): پرکاربردترین نوع چسب در خط تولید چسب دوطرفه صنعتی. این رزین‌ها بر پایه اکریلیک و حلال‌های آلی هستند و مقاومت حرارتی و رطوبتی بسیار بالایی دارند.
• چسب‌های هات‌ملت (Hot Melt Rubber): این چسب‌ها بر پایه لاستیک مصنوعی و رزین‌های هیدروکربنی هستند. نیاز به خشک‌کن ندارند (با سرد شدن می‌چسبند) و قیمت تمام‌شده پایین‌تری دارند، اما مقاومت حرارتی آن‌ها کمتر از نوع اکریلیک است.
• چسب‌های پایه آب (Water Base): رزین‌های امولسیونی که دوست‌دار محیط‌زیست هستند اما معمولاً قدرت چسبندگی (Tack) کمتری نسبت به نوع حلال پایه دارند و زمان خشک شدنشان طولانی‌تر است.

کاغذ سیلیکون یا لاینر محافظ (Release Liner)

در چسب دوطرفه، وجود لاینر محافظ الزامی است تا لایه‌های چسب در هنگام رول شدن به هم نچسبند.

• کاغذ گلاسین (Glassine Paper): کاغذهای زرد یا سفید با دانسیته بالا (معمولاً ۸۰ تا ۱۰۰ گرم) که سطح آن‌ها با لایه نازکی از سیلیکون پوشش داده شده است.
• لاینر فیلمی (Filmic Liner): فیلم‌های PE یا PET سیلیکون‌خورده که برای چسب‌های شفاف و ژله‌ای (که نباید بافت کاغذ روی آن‌ها اثر بگذارد) استفاده می‌شوند.
• لاینر دوطرف سیلیکون: اگر ما بخواهیم چسب ترانسفر (بدون حامل) تولید کنیم، باید از کاغذی استفاده کنیم که هر دو طرف آن سیلیکون داشته باشد (با قدرت رهاسازی متفاوت: Easy Release و Tight Release) تا چسب به راحتی باز شود.

حلال‌ها و مواد افزودنی (Solvents & Additives)

برای تنظیم ویسکوزیته و خواص نهایی چسب در مرحله فرمولاسیون، ما به مواد شیمیایی جانبی نیاز داریم:

• حلال‌ها: موادی مانند اتیل استات، تولوئن یا هگزان که برای رقیق کردن رزین اکریلیک و شستشوی خط تولید چسب دوطرفه استفاده می‌شوند.
• عوامل پخت (Cross-linkers): موادی مانند ایزوسیانات که به رزین اضافه می‌شوند تا مقاومت حرارتی (Cohesion) چسب را افزایش دهند و مانع از شل شدن چسب در گرما شوند.
• تکی‌فایرها (Tackifiers): رزین‌های جامد که برای افزایش چسبندگی اولیه (چسبناکی سریع) به فرمولاسیون اضافه می‌شوند.

مراحل و فرایند تولید چسب دوطرفه (گام‌به‌گام)

برای تولید یک محصول مهندسی و دقیق در خط تولید چسب دوطرفه، ما باید زنجیره‌ای از عملیات شیمیایی و مکانیکی را مدیریت کنیم. برخلاف خطوط بسته‎‌بندی ساده، در اینجا ما فرآیند را از ترکیب مولکولی مواد شروع می‌کنیم و تا تبدیل به محصول نهایی پیش می‌بریم. در ادامه، تمام مراحل اجرایی را با جزئیات فنی بررسی می‌کنیم.

گام اول: پلیمریزاسیون و سنتز رزین در راکتور

شروع فرآیند در بخش شیمیایی کارخانه است. ما برای اینکه کنترل کاملی روی کیفیت چسبندگی داشته باشیم، رزین پایه را خودمان تولید می‌کنیم.

• شارژ مواد: ابتدا حلال‌های آلی (مانند اتیل استات و تولوئن) را به مخزن راکتور تزریق می‌کنیم. سپس مونومرهای اکریلیک (مانند بوتیل آکریلات برای نرمی و اکریلیک اسید برای چسبندگی) را با نسبت وزنی دقیق اضافه می‌کنیم.
• کنترل واکنش: با گردش روغن داغ در ژاکت راکتور، دما را به حدود ۸۰ درجه سانتی‌گراد می‌رسانیم و آغازگر (Initiator) را اضافه می‌کنیم. واکنش پلیمریزاسیون گرمازا است؛ سیستم هوشمند ما در این لحظه باید بلافاصله گرمایش را قطع و آب سرد را وارد مدار کند تا دما جهش نکند. این فرآیند رفلاکس حلال حدود ۸ تا ۱۰ ساعت ادامه دارد تا زنجیره‌های پلیمری کامل شوند.

گام دوم: فرمولاسیون نهایی و فیلتراسیون

رزین خروجی از راکتور، هنوز یک ماده خام است. ما آن را به میکسرهای دور بالا (Dissolver) منتقل می‌کنیم تا خواص آن را برای کوتینگ تنظیم کنیم.

• افزودن کراس‌لینکر: برای اینکه چسب دوطرفه در دمای بالا شل نشود و جاری نگردد (Oozing)، ما عوامل شبکه ساز (Cross-linker) مانند ایزوسیانات را به مخلوط اضافه می‌کنیم. این کار مقاومت برشی (Shear Strength) چسب را تضمین می‌کند.
• فیلتراسیون دقیق: قبل از ورود به خط تولید، چسب توسط پمپ‌های دنده‌ای از فیلترهای استیل با مش ۱۵۰ عبور داده می‌شود. حذف ذرات ژل شده در این مرحله حیاتی است، زیرا حتی یک ذره کوچک می‌تواند باعث پاره شدن خط کوتینگ یا ایجاد برجستگی در محصول نهایی شود.

گام سوم: تغذیه حامل و عملیات کرونا (Corona Treatment)

اکنون وارد فاز مکانیکی خط تولید چسب دوطرفه می‌شویم. رول حامل (فوم، تیشو یا فیلم) روی دستگاه بسته می‌شود.

• کنترل کشش دینامیک: حامل‌هایی مثل فوم یا تیشو بسیار حساس هستند. سیستم کنترل کشش ما با استفاده از لودسل‌ها، کشش را در پایین‌ترین حد ممکن ثابت نگه می‌دارد تا فوم کش نیاید.
• فعال‌سازی سطح: حامل قبل از رسیدن به هد کوتینگ، از زیر الکترودهای ولتاژ بالای دستگاه کرونا عبور می‌کند. این شوک الکتریکی، سطح فیلم را زبر و قطبی می‌کند (افزایش سطح انرژی Dyne) تا چسب بتواند پیوند مولکولی محکمی با آن برقرار کند و در آینده از سطح جدا نشود.

گام چهارم: عملیات کوتینگ و لایه‌نشانی (Coating)

این مرحله حساس‌ترین بخش فیزیکی کار است که وزن و ضخامت چسب را تعیین می‌کند.

• تنظیم ضخامت (Gap Setting): ما چسب را به تشتک هد «کاما» یا نازل «اسلات دای» پمپ می‌کنیم. فاصله بین غلطک‌ها با میکرومترهای دقیق تنظیم می‌شود. برای مثال، برای داشتن ۵۰ گرم چسب خشک، ما باید حدود ۱۱۰ گرم چسب خیس (با حلال) اعمال کنیم.
• کنترل لبه‌ها (Edge Control): با استفاده از سدهای تفلونی (Dam Plates) در دو طرف هد، عرض ریزش چسب را محدود می‌کنیم تا حدود ۱ سانتی‌متر از لبه‌های حامل خشک بماند. این حاشیه ایمنی مانع از نشت چسب به غلطک‌های دستگاه و کثیف شدن خط می‌شود.

گام پنجم: تبخیر حلال و پخت در کوره (Drying)

فیلم آغشته به چسب خیس، وارد تونل هوای گرم می‌شود. هدف ما تبخیر تمام حلال بدون آسیب به بافت چسب است.

• شیب حرارتی (Temperature Gradient): کوره به چندین زون تقسیم می‌شود. در زون اول دما پایین است (مثلاً ۵۵ درجه) تا سطح چسب ناگهان خشک نشود (Skinning) و حلال لایه‌های زیرین حبس نگردد. دما در زون‌های آخر به ۱۱۰ درجه می‌رسد تا پخت کامل شود.
• مدیریت جریان هوا: سرعت هوای دمیده شده باید محاسبه شده باشد تا فیلم را خشک کند اما باعث لرزش آن نشود. بخارات حلال نیز توسط اگزوز فن‌ها مکیده شده و به سیستم بازیافت فرستاده می‌شوند.

گام ششم: لمینت کاغذ سیلیکون و خنک‌کاری

پس از خروج از کوره، چسب داغ و بسیار چسبنده است.

• تثبیت با چیل رول: فیلم از روی غلطک‌های بزرگ که آب سرد در آن‌ها جریان دارد عبور می‌کند تا دمای چسب کاهش یابد.
• پرس لمینت: کاغذ سیلیکون (Release Liner) که از یک رول مجزا باز شده، در دهانه غلطک‌های Nip به سطح چسب‌دار فشرده می‌شود. فشار این غلطک‌ها باید به حدی باشد که هوا بین چسب و کاغذ باقی نماند، اما به بافت فوم یا تیشو آسیب نزند.

گام هفتم: کوتینگ لایه دوم (Second Pass)

تا اینجای کار ما یک محصول یک‌طرفه داریم. برای تولید چسب دوطرفه، فرآیند باید تکرار شود.

• برگرداندن رول: رول نیمه‌ساخته را برمی‌گردانیم تا سمتِ بدون چسبِ حامل در معرض هد کوتینگ قرار گیرد.
• کوتینگ مجدد: تمام مراحل کوتینگ و خشک‌سازی برای سمت دوم تکرار می‌شود. در خطوط پیشرفته، این کار همزمان انجام می‌شود. نکته مهم در این مرحله، تنظیم دقیق سیستم Web Guide است تا لایه دوم دقیقاً روی محدوده لایه اول بنشیند.

گام هشتم: بازپیچی و برش نهایی (Slitting)

محصول نهایی که اکنون ساندویچی از «کاغذ سیلیکون-چسب-حامل-چسب-کاغذ سیلیکون» (یا یک لاینر) است، باید آماده فروش شود.

• وایندر (Rewinder): محصول به صورت جامبو رول‌های عریض پیچیده می‌شود. موتورهای سروو در این بخش گشتاور را با افزایش قطر رول تغییر می‌دهند تا رول سفت و تلسکوپی نشود.
• برش (Slitting): جامبو رول به دستگاه اسلایتر منتقل می‌شود. تیغه‌های برش بر اساس سفارش مشتری (مثلاً عرض ۲ سانتی‌متر) تنظیم می‌شوند. برای برش تمیز فوم‌های چسب‌دار، گاهی تیغه‌ها به مواد روان‌کننده آغشته می‌شوند تا اصطکاک باعث ذوب شدن لبه چسب نشود.

جدول مشخصات کلی خط تولید چسب دوطرفه

ما برای طراحی و ساخت یک خط تولید چسب دوطرفه کارآمد، باید تعادل دقیقی بین سرعت مکانیکی، ظرفیت خشک‌کن و دقت لایه‌نشانی ایجاد کنیم. جدول زیر دامنه‌ی استانداردِ مشخصات کلی خط تولید ما را نشان می‌دهد. این اطلاعات به شما کمک می‌کند تا درک بهتری از توانایی‌های سخت‌افزاری خط تولید چسب دوطرفه داشته باشید.

ردیف	پارامتر فنی (Parameter)	محدوده و مشخصات (Value)	توضیحات اجرایی
۱	عرض مفید کوتینگ	۱۰۰۰ تا ۱۶۰۰ میلی‌متر	عرض ۱۳۰۰ میلی‌متر بهینه‌ترین سایز برای خط تولید چسب دوطرفه صنعتی است.
۲	سیستم لایه‌نشانی	Comma Roll / Slot Die	انتخاب بر اساس نوع رزین (پایه حلال یا هات‌ملت).
۳	سرعت مکانیکی خط	۱۰۰ تا ۱۵۰ متر بر دقیقه	حداکثر سرعت حرکت موتورها بدون بارگذاری مواد.
۴	سرعت واقعی تولید	۱۰ تا ۵۰ متر بر دقیقه	وابسته به طول کوره و نرخ تبخیر حلال در خط تولید چسب دوطرفه.
۵	دقت ضخامت چسب	۰.۰۰۲± میلی‌متر	تلورانس مجاز برای تضمین یکنواختی محصول.
۶	طول کوره خشک‌کن	۱۲ تا ۲۴ متر (۳ تا ۶ زون)	قابلیت افزایش طول جهت بالا بردن سرعت خط.
۷	دمای عملیاتی کوره	تا ۲۵۰ درجه سانتی‌گراد	کنترل دقیق دما در هر زون با تلورانس ۱ درجه.
۸	منبع حرارتی	روغن داغ / بخار / برق	پیشنهاد ما سیستم روغن داغ برای ثبات دمایی است.
۹	قطر رول بازکن/جمع‌کن	۸۰۰ تا ۱۰۰۰ میلی‌متر	امکان بارگذاری جامبو رول‌های سنگین.
۱۰	سیستم تنشن کنترل	Load Cell & Servo	کنترل اتوماتیک کشش برای جلوگیری از دفرمه شدن فوم.

نکته: مقادیر فوق استانداردهای عمومی هستند. در مجموعه امید عمران سهند، ما مشخصات خط تولید چسب دوطرفه را دقیقاً بر اساس فضای سوله و تیراژ مورد نیاز شما سفارشی‌سازی می‌کنیم.

تحلیل پارامترهای کلیدی در انتخاب خط تولید چسب دوطرفه

اعداد موجود در کاتالوگ‌ها همیشه گویای واقعیت نیستند. ما باید بدانیم کدام ویژگی‌ها در عملکرد واقعی خط تولید چسب دوطرفه تأثیر حیاتی دارند.

تناسب سرعت خط با ظرفیت خشک‌کن

بسیاری از خریداران به اشتباه تصور می‌کنند که موتور قوی‌تر به معنای تولید بیشتر است. اما در خط تولید چسب دوطرفه، گلوگاه اصلی «کوره خشک‌کن» است. اگر طول کوره کوتاه باشد، حتی اگر دستگاه توانایی سرعت ۱۰۰ متر را داشته باشد، ما مجبوریم برای خشک شدن کامل چسب، سرعت را روی ۱۵ متر نگه داریم. بنابراین در زمان خرید، طول کوره و راندمان هوادهی آن باید اولویت بررسی شما باشد.

اهمیت عرض مفید در کاهش ضایعات

انتخاب عرض دستگاه باید بر اساس محاسبات برش انجام شود. برای مثال در یک خط تولید چسب دوطرفه با عرض ۱۳۰۰ میلی‌متر، ما می‌توانیم تعداد مشخصی رول ۵ سانتی‌متری بدون پرتی تولید کنیم. اگر عرض دستگاه غیر استاندارد باشد، کناره‌های رول به عنوان ضایعات دور ریخته می‌شود که در درازمدت ضرر مالی سنگینی ایجاد می‌کند.

دقت میکرونی هد کوتینگ

کیفیت نهایی محصول در خط تولید چسب دوطرفه مستقیماً به دقت هد بستگی دارد. اگر هد دستگاه لرزش داشته باشد یا سطح آن دقیق سنگ‌زنی نشده باشد، ضخامت چسب در طول رول نوسان پیدا می‌کند. این موضوع باعث می‌شود جامبو رول نهایی مخروطی شود. ما همواره توصیه می‌کنیم از هدهای کاما با روکش کروم سخت و دقت بالا استفاده شود.

الزامات فضای کارگاهی و پیش‌نیازهای فنی راه‌اندازی خط تولید چسب دو طرفه

خرید ماشین‌آلات تنها نیمی از مسیر است؛ برای اینکه خط تولید چسب دوطرفه بتواند با حداکثر راندمان کار کند، ما باید زیرساخت‌های فیزیکی و تاسیساتی کارخانه را متناسب با استانداردهای صنعتی آماده کنیم. نادیده گرفتن این الزامات، به خصوص در بخش ایمنی و ابعاد سوله، می‌تواند منجر به توقف‌های مکرر تولید یا حتی خطرات ایمنی شود. در این بخش، شرایط استاندارد محیطی برای نصب این خط را بررسی می‌کنیم.

ابعاد و مشخصات سوله تولید چسب دوطرفه

مهم‌ترین چالش در جانمایی خط تولید چسب دوطرفه، طول زیاد دستگاه است.

• طول سوله: با توجه به اینکه طول کوره خشک‌کن به تنهایی بین ۱۲ تا ۲۴ متر است و ما نیاز به فضای بازکننده و جمع‌کننده در دو طرف داریم، حداقل طول سوله باید ۳۵ تا ۴۰ متر باشد. چیدمان خطی (Inline) بهترین راندمان را دارد، اما در صورت محدودیت فضا، می‌توانیم دستگاه را به صورت U-Shape (رفت و برگشتی) طراحی کنیم که البته پیچیدگی فنی را افزایش می‌دهد.
• ارتفاع سقف: برای نصب سیستم‌های اگزوز فن، کانال‌های هوای داغ و لوله‌کشی‌های روغن داغ در بالای کوره، ارتفاع مفید سوله باید حداقل ۶ متر باشد.
• کف‌سازی: کف سالن باید بتن مسلح صیقلی (Hard Concrete) یا اپوکسی آنتی‌استاتیک باشد. در خطوط پایه حلال، استفاده از کفپوش ضدجرقه برای جلوگیری از اشتعال بخارات حلال الزامی است.

تأمین انرژی و یوتیلیتی

یک کارخانه تولید چسب دو طرفه، مصرف‌کننده عمده انرژی حرارتی است.

• گاز یا سوخت: بویلر روغن داغ برای گرم کردن کوره نیاز به مشعل گازسوز یا گازوئیلی دارد. دسترسی به انشعاب گاز صنعتی با فشار ۲ پوند یا مخزن سوخت مایع ضروری است. مصرف گاز برای یک خط استاندارد حدود ۵۰ تا ۸۰ متر مکعب در ساعت برآورد می‌شود.
• برق صنعتی: مجموع توان الکتروموتورها (فن‌ها، درایوها، میکسرها و کمپرسورها) در یک خط تولید چسب دوطرفه معمولاً بین ۸۰ تا ۱۵۰ کیلووات است. بنابراین وجود انشعاب برق سه فاز با آمپراژ حداقل ۲۰۰ آمپر مورد نیاز است.
• آب: چیلرهای خنک‌کننده برای غلطک‌های Chill Roll نیاز به آب دارند. اگر از چیلر آب‌خنک استفاده کنیم، نصب برج خنک‌کننده (Cooling Tower) در فضای بیرونی سوله لازم است.

استانداردهای ایمنی و محیط زیست (HSE)

تولید چسب‌های پایه حلال (Solvent Base) با خطرات ناشی از مواد اشتعال‌زا همراه است.

• تهویه مطبوع: سالن تولید باید مجهز به سیستم تهویه فشار مثبت یا اگزوز فن‌های قوی در سقف باشد تا بخارات حلال در محیط تجمع نکند.
• تجهیزات ضد انفجار (Ex-Proof): تمام کلیدها، پریزها و روشنایی‌های نصب شده در شعاع ۵ متری دستگاه کوتینگ و انبار حلال، باید از نوع ضد انفجار باشند.
• انبار مواد اولیه: مخازن حلال و رزین باید در فضایی جداگانه از سالن تولید و با رعایت فاصله ایمنی نگهداری شوند.

نیروی انسانی مورد نیاز خط تولید چسب دوطرفه

برای اداره یک شیفت کاری در خط تولید چسب دوطرفه، ما به تیم زیر نیاز داریم:

• ۱ نفر اپراتور ارشد: مسلط به تنظیمات PLC، کنترل گپ کوتینگ و فرمولاسیون (نیروی کلیدی).
• ۲ نفر کارگر فنی: برای تخلیه و بارگیری رول‌ها، تعویض کاغذ سیلیکون و بسته‌بندی.
• ۱ نفر مسئول آزمایشگاه/کنترل کیفیت: برای تست ویسکوزیته رزین و چسبندگی محصول نهایی.

برآورد هزینه و عوامل موثر بر قیمت خط تولید چسب دوطرفه

سرمایه‌گذاری برای راه‌اندازی خط تولید چسب دوطرفه، یک پروژه مهندسی با متغیرهای فراوان است. برخلاف ماشین‌آلات بسته‌بندی که معمولاً لیست قیمت (Price List) مشخصی دارند، در این صنعت قیمت نهایی دستگاه تابعی از «مشخصات فنی»، «ظرفیت تولید» و «تکنولوژی ساخت» است. ما در این بخش، عواملی را که باعث می‌شود قیمت یک خط تولید از یک عدد پایه تا ارقام بسیار بالاتر تغییر کند، کالبدشکافی می‌کنیم. درک این جزئیات به شما کمک می‌کند تا بودجه خود را دقیقاً صرف بخش‌هایی کنید که ارزش افزوده ایجاد می‌کنند.

تکنولوژی هد کوتینگ (Coating Technology)

اصلی‌ترین واحد عملیاتی دستگاه که بیشترین تاثیر را بر قیمت و کیفیت دارد، تکنولوژی هد است.

• هد کاما (Comma Roll): این سیستم برای چسب‌های پایه حلال و آب استاندارد است و هزینه ساخت معقولی دارد. ما در این روش از غلطک‌های فولادی دقیق استفاده می‌کنیم.
• هد اسلات دای (Slot Die): اگر هدف شما تولید چسب‌های پزشکی، الکترونیکی یا هات‌ملت دقیق باشد، باید سراغ این تکنولوژی بروید. قیمت سیستم اسلات دای به دلیل نیاز به دای‌های فولادی با آلیاژ خاص، پمپ‌های تزریق دقیق و سیستم‌های گرمایش داخلی، معمولاً ۳۰ تا ۴۰ درصد گران‌تر از سیستم کاما است.

طول کوره و ظرفیت خشک‌کن (Drying Capacity)

سازه کوره، حجیم‌ترین و پرهزینه‌ترین بخش فیزیکی خط تولید چسب دوطرفه است.

• طول کوره: قیمت یک دستگاه با کوره ۲۴ متری نسبت به کوره ۱۲ متری، تقریباً دو برابر در بخش سازه تفاوت دارد. افزایش طول کوره مستقیماً به معنای مصرف بیشتر ورق گالوانیزه، عایق پشم سنگ، تعداد فن‌های سانتریفیوژ و مبدل‌های حرارتی است.
• راندمان تولید: هرچند کوره طولانی‌تر گران‌تر است، اما به ما اجازه می‌دهد سرعت خط را از ۱۵ متر به ۳۰ یا ۴۰ متر بر دقیقه برسانیم. این یعنی با یک بار سرمایه‌گذاری ثابت، ظرفیت تولید روزانه دو برابر می‌شود که در بلندمدت اقتصادی‌تر است.

سطح اتوماسیون و سیستم‌های کنترلی (Automation Level)

تجهیزات الکترونیکی و کنترلی، بخش قابل توجهی از فاکتور فروش را تشکیل می‌دهند.

• نوع وایندرها: استفاده از سیستم‌های «تورت» (Turret) که قابلیت تعویض رول خودکار را دارند، قیمت را بالا می‌برد اما توقف خط را حذف می‌کند. در مقابل، سیستم‌های تک‌محوره ارزان‌تر هستند اما برای هر تعویض رول باید خط متوقف شود.
• برند قطعات: اگر ما در ساخت تابلو برق از برندهای اروپایی (مانند زیمنس آلمان یا اشنایدر فرانسه) استفاده کنیم، قیمت تمام شده نسبت به برندهای چینی یا متفرقه بالاتر می‌رود. پیشنهاد فنی ما برای خط تولید چسب دوطرفه که قرار است ۲۴ ساعته کار کند، همیشه استفاده از اینورترها و PLCهای معتبر است تا ریسک توقف تولید به صفر برسد.

تجهیزات جانبی و زیرساخت‌های شیمیایی

بسیاری از خریداران در برآورد اولیه، فقط قیمت دستگاه کوتینگ را محاسبه می‌کنند و هزینه‌های جانبی را نادیده می‌گیرند.

• پلنت شیمیایی: اگر بخواهید رزین را خودتان بسازید (که توصیه اکید ماست)، هزینه ساخت راکتورها، میکسرها، مخازن استیل و سیستم پایپینگ به کل پروژه اضافه می‌شود. این هزینه اولیه، قیمت تمام شده محصول نهایی شما را تا ۳۰ درصد نسبت به رقبایی که چسب آماده می‌خرند، کاهش می‌دهد.
• سیستم بازیافت حلال: برای خطوط پایه حلال، نصب سیستم SRS هزینه اولیه‌ای دارد، اما با بازگرداندن ۹۰ درصد حلال مصرفی به چرخه تولید، بازگشت سرمایه آن در کمتر از یک سال محقق می‌شود.

کیفیت ساخت و متریال مکانیکی

تفاوت قیمت بین سازندگان مختلف، اغلب در جزئیات پنهان است.

• دقت ماشین‌کاری: غلطک‌های دستگاه باید با دقت میکرونی سنگ‌زنی شده و بالانس دینامیکی شوند. استفاده از لوله‌های مانیسمان ضخیم برای غلطک‌ها و روکش‌های کروم سخت با ضخامت بالا، هزینه ساخت را افزایش می‌دهد اما عمر قطعات را تضمین می‌کند.
• شاسی و بدنه: استفاده از پروفیل‌های صنعتی سنگین و ورق‌های برش لیزر شده برای شاسی اصلی، باعث می‌شود دستگاه در سرعت‌های بالا دچار لرزش نشود. لرزش دستگاه دشمن اصلی یکنواختی کوتینگ در خط تولید چسب دوطرفه است.

مشاوره خرید و سفارش ساخت خط تولید چسب دوطرفه در امید عمران سهند

انتخاب سازنده ماشین‌آلات برای پروژه‌ای به پیچیدگی خط تولید چسب دوطرفه، تصمیمی است که آینده کسب‌وکارتان را رقم می‌زند. در بازار ماشین‌آلات صنعتی، تفاوت زیادی بین یک «واردکننده تجاری» و یک «سازنده مهندسی» وجود دارد. ما در مجموعه امید عمران سهند، نگاهی فراتر از فروش آهن‌آلات و تجهیزات داریم؛ رویکرد ما ارائه یک راهکار مهندسی کامل (Turnkey Solution) است که تمامی مراحل را از ایده اولیه تا تولید محصول نهایی پوشش می‌دهد.

اجرای پروژه به صورت صفر تا صد (EPC)

ما خط تولید چسب دوطرفه را به صورت یک پکیج گسسته عرضه نمی‌کنیم. خدمات ما شامل طراحی کامل پلنت است:

1. طراحی لی‌اوت (Layout): مهندسان ما با بازدید از سوله شما، بهترین چیدمان را برای قرارگیری راکتورها، دستگاه کوتینگ و انبارها طراحی می‌کنند تا جریان مواد (Material Flow) بهینه باشد.
2. ساخت ماشین‌آلات: تمامی تجهیزات شامل راکتورهای استیل، میکسرها، هد کوتینگ (کاما یا اسلات دای) و کوره‌ها در کارخانه ما و تحت نظارت دقیق واحد کنترل کیفیت ساخته می‌شوند.
3. نصب و یوتیلیتی: تیم اجرایی ما علاوه بر نصب دستگاه، مشاوره کامل در زمینه لوله‌کشی‌های روغن داغ، هوای فشرده و سیستم‌های ایمنی را ارائه می‌دهد.

انتقال دانش فنی و فرمولاسیون اختصاصی

یکی از نگرانی‌های اصلی سرمایه‌گذاران، عدم تسلط بر دانش شیمیایی تولید چسب است. ما این خلاء را پر کرده‌ایم. با سفارش خط تولید چسب دوطرفه به امید عمران سهند، شما صرفاً صاحب دستگاه نمی‌شوید؛ بلکه «تکنولوژی ساخت چسب» را نیز دریافت می‌کنید. کارشناسان شیمی ما، فرمولاسیون‌های پایه برای تولید چسب‌های فوم، تیشو و صنعتی را به تیم شما آموزش می‌دهند و تا زمان رسیدن به کیفیت استاندارد، در کنار شما می‌مانند.

گارانتی واقعی و تأمین قطعات

بزرگترین ریسک خرید خطوط وارداتی (چینی یا اروپایی)، نبود خدمات پس از فروش واقعی است. خرابی یک قطعه الکترونیکی یا یک غلطک می‌تواند خط تولید را هفته‌ها متوقف کند. ما به عنوان سازنده داخلی، تمامی قطعات یدکی (از المنت‌های کوره تا غلطک‌های لاستیکی و بردهای PLC) را در انبار موجود داریم. گارانتی ما شامل ضمانت عملکرد مکانیکی و برقی است و تیم تعمیرات ما در کمترین زمان برای رفع ایرادات احتمالی اعزام می‌شوند.

نحوه ثبت سفارش و شروع همکاری

برای دریافت طرح توجیهی فنی، کاتالوگ دقیق مشخصات و استعلام قیمت به‌روز خط تولید چسب دوطرفه، مسیر زیر را پیشنهاد می‌کنیم:

1. تماس با واحد مهندسی فروش: نیازهای خود (نوع محصول، تیراژ مورد نظر و ابعاد سوله) را مطرح کنید.
2. جلسه فنی حضوری: بازدید از کارخانه و ماشین آلات در حال ساخت ما، دید فنی شما را بازتر می‌کند.
3. طراحی و قرارداد: پس از نهایی شدن مشخصات فنی، نقشه اولیه خط برای شما طراحی شده و قرارداد ساخت منعقد می‌گردد.
4. ما آماده‌ایم تا تجربه سال‌ها فعالیت در صنعت ماشین‌سازی را برای راه‌اندازی یک کارخانه مدرن و سودآور در اختیار شما قرار دهیم.

سوالات متداول خط تولید چسب دوطرفه

در کنار سوالات کلی درباره قیمت و فضا، جزئیاتی وجود دارد که دانستن آن‌ها برای یک تولیدکننده حرفه‌ای ضروری است. ما در اینجا به دغدغه‌هایی پاسخ می‌دهیم که معمولاً پس از شروع تولید مطرح می‌شوند.